世界特殊钢生产新设备与新技术发展迅速

    特殊钢生产设备与技术的发展，从1970年开始首先加强炼钢工序的大型、高生产率设备，通过采用精炼与连铸设备，提高了连铸比，从而确立了特殊钢的高品质、廉价生产体制，接着采用了精密尺寸、高生产率轧制设备，确立了特殊钢生产的基础设备与技术。近年来，为适应特殊钢用户的多样化、高精度化要求，在改进原有的基础技术之上，又开发采用了以下游工序为主的新设备、新技术。
    
    1．炼钢、 为了适应用户的多样化要求，改造增强炉外精炼、特殊冶炼生产设备成为主流。在碳钢、低合金特殊钢中，通过充实炉外精炼，可生产高纯净钢，提供高冷锻性钢、长寿命钢铸坯，同时控制成份，可提供可淬火钢、低变形钢铸坯。为降低成本，研究了提高生产率、灵活应用各种各样替代能源、在2次精炼系统中排除杂质的技术。
    
    为满足特殊用途高合金钢需求的增长，在特殊冶炼设备中，通过采用最先进的大型真空冶炼炉 (VIM)提高生产率；在再冶炼设备 (VAR、ESR等)中，通过更新伴随控制系统高精度化的设备，确立了稳定生产高品质钢的技术。
    
    2．连铸
    
    为生产高品质、低成本特殊钢，连铸是必不可少的技术，采用新的或改造旧的连铸设备，目前继续实施技术改造。普及应用了如下设备与技术：加强中间包内精炼，提高钢水纯净度；采用结晶器内钢水搅拌与铸坯压下技术来改善成分偏析；连铸机中高精度控制铸坯冷(1次、2次冷却)并采用出坯前的3次冷却技术来提高铸坯表面质量。并出现了连铸连轧和近终形连铸，在小断面连铸设备(BT／CC)之上，采用中间断面连铸机和圆型坯连铸机。
    
    3.轧制
    
    伴随着用户生产工序的简略化、严格化与短期交货的要求，对于轧制钢材产品的品质，要求精密控制外观形状、尺寸与内部组织、硬度等，并且为适应短期交货，需要构筑灵活的生产体系。
    
    对于棒材、钢卷产品，通过采用强压下定径轧机和控轧控冷技术，可以同时精密控制尺寸、组织、硬度等。还有作为适应用户短期交货要求的小批量、多品种生产体系，确立了无辊型更换的多尺寸轧制技术，实现了自由尺寸轧制，采用能自动化、计算机管理产品与半成品库存的设备。
    
    在不锈钢薄板领域，伴随着 rr革命，对办公机器、电子信息处理设备、精密机械产品有新的要求，这就需要薄板具有更高的厚度精度，由此采用了以提高热轧中间产品形状、尺寸精度为目的热精轧机，并采用了产品冷轧设备的测量控制技术。
    
    4．锻造
    
    为进一步降低锻造产品的成本，通过采用大型高速锻造机或长行程锻造机，确立了能达到提高生产率和品质、成品形状要求的锻造技术。今后为适应用户生产工序的简略化要求，将进一步开发采用包含冷热复合锻造的近终形锻造品生产设备与技术。
    
    5．二次加工
    
    与用户直接相关的二次加工工序中，由于用户要求多种多样，这就必须开发一晶一样的生产设备与技术。为降低冷轧特殊钢板的表面缺陷，采用新型退火炉，并通过确立难加工特殊钢的冷轧设备与技术，使轴承钢线材可冷成型。今后这些技术的重要性将越来越大。