冶金行业发展导向5项重点
2002-04-26 00:00 来源： 我的钢铁
一、搞好一批清洁生产示范试点企业的系统改造
在统一规划的基础上，全面推进清洁生产。采用源头控制、源头消减策略，通过系统的技术改造措施，控制生产过程和排放过程，实现排放物的再能源化、再资源化，使污染物和有毒物的无害化处理量达到最小化，以降低消耗，降低成本。明后年重点搞好14家清洁生产示范试点企业的系统改造工程。具体技术有：厚料层烧结、小球烧结、球团烧结、干熄焦、高炉顶压压差发电(TRT)及高炉长寿、烧结余热回收、焦炉煤气脱硫脱氰、高炉富氧喷煤、溅渣护炉、高效连铸、连铸坯热装热送、一火成材、煤气回收及综合利用、电炉综合节能、冶金过程自动化控制等，以及总排水处理、钢铁渣综合利用、低浓度SO2烟气治理等40项先进节能环保技术。各企业可根据各自不同的情况，选择以上推荐技术的全部或部分，进行技术改造。在具体实施中，可考虑将试点企业的清洁生产作为一个整体项目来考虑。
二、在全行业近期重点普及推广4项重大节能环保技术
干熄焦 采用干熄焦工艺替代湿熄焦工艺，可减少大量酚、氰化物及粉尘0．5吨／吨焦，节能0．1吨标煤／吨焦，节水0．58吨／吨焦。目前全国冶金焦炭产量约9000万吨，若有50％采用干熄焦工艺，每年即可减少粉尘排放2000万吨，节能350万吨标准煤，节水2000万吨，经济效益可达18亿元。
高炉顶压压差发电(TRT) 对容积为1350立方米的高炉，采用干式TRT工艺，可节水2．5万吨／年，减少污泥处理量2万吨／年，增加发电量5000万kwh。目前全国可建设TRT装置的高炉容积约35000立方米，若都采用干式TRT工艺，每年可节水70万吨，减少污泥处理量60万吨，发电15亿kwh，经济效益约7亿元。
转炉煤气回收净化 采用改良的OG法，全国100吨以上转炉可减少CO2排放132万吨／年，减少烟尘排放1万吨／年，SO2排放3．6万吨／年，NO2排放1．1万吨／年。节能100万吨／年。年可创经济效益5亿元以上。若采用干式工艺，还可回收金属量60万吨／年，节水5000万吨／年，年经济效益约11亿元。
加热炉蓄热式燃烧技术 采用该项技术，可节能20―30公斤标煤／吨坯，若按轧钢量50％采用该项技术，全年可减少CO2排放300万吨、SO2排放5万吨、NO2排放2万吨，节能120万吨标煤／年。年创经济效益6亿元以上。
三、加快现已批准的重大技改贴患项目实施步伐
近两年，国家已经批准的冶金行业重大技术改造贴息项目中有许多项目直接影响到冶金行业的结构调整，一定要积极创造条件确保按期建成投产。针对冷轧板、涂镀层板、不锈钢板、部分合金钢产品大量进口的情况，对涉及到这些产品的重大技改项目，特别是一些仍未开工的项目，要尽快落实建设条件，加快实施进度。
目前冶金行业炼铁、炼钢生产能力已大于需求，普通大、中、小型材、普通线材、热轧窄带钢、普通焊管及无缝钢管的生产能力也大于需求，对新建成或以扩大规模为目的的此类技改项目应特别慎重。尤其是一些不具备基本条件的地区和企业盲目上项目，势必造成重复建设、恶性竞争、能力闲置、投资浪费。
四、重视小改小革，以技术革新促挖潜增效
近几年来，世界钢材市场价格一直处于低价位运行，企业增本减利因素不断加大，价格竞争日趋白热化。在此形势下，冶金行业在加强技术改造的同时要高度重视加强管理，依靠技术革新挖掘降低成本增加效益的潜力。一些小改小革投资不大但效益明显，如加热炉二次燃烧技术、炼钢中间水口快速更换、蓄热式钢包烘包器、轧钢的切分轧制、节油(润滑油、液压油)技术等。一方面，企业要组织技术部门、车间工段的技术骨干和职工，通过激励机制，调动和培育广大干部职工的改革创新积极性；另一方面，要加强企业间的学习、协作与经验交流，推动技术革新深入开展。
五、结合企业工艺技术与装备现代化改造，加快企业信息化建设
随着我国加入WTO和经济全球化步伐加快，国际竞争日趋激烈。国际上大集团纷纷加快联合重组和信息化步伐，增强对市场的反应能力，针对冶金企业的实际情况，近期要积极推广宝钢、鞍钢等企业经验，重点搞好一批大中型企业的信息化系统建设。
一是对企业现有流程全面强化生产过程控制。有条件的新生产线要改变以往的分厂厂矿管理模式，形成计算机统一的二级或二级半过程控制的生产线管理方式；二是为了产品质量的优化和新产品的开发，应在现有的过程控制系统的基础上，研制和建立钢材性能预报系统，为新产品开发积累数据，减少常规全面检测率，缩短产品开发周期，变经验生产为科学生产；三是在已有多级计算机管理信息系统(MIS)基础上，建成企业信息主干网、局域网和工作站，搭建与国际相接轨的电子商务信息平台，运用新开发的ERP等管理软件，提高企业管理水平，从经验管理、调度上升为科学管理、动态控制。基本上做到企业物流、信息流和资金流的同步。在建设过程中，企业应制定出统一规划和目标。
在统一规划的基础上，全面推进清洁生产。采用源头控制、源头消减策略，通过系统的技术改造措施，控制生产过程和排放过程，实现排放物的再能源化、再资源化，使污染物和有毒物的无害化处理量达到最小化，以降低消耗，降低成本。明后年重点搞好14家清洁生产示范试点企业的系统改造工程。具体技术有：厚料层烧结、小球烧结、球团烧结、干熄焦、高炉顶压压差发电(TRT)及高炉长寿、烧结余热回收、焦炉煤气脱硫脱氰、高炉富氧喷煤、溅渣护炉、高效连铸、连铸坯热装热送、一火成材、煤气回收及综合利用、电炉综合节能、冶金过程自动化控制等，以及总排水处理、钢铁渣综合利用、低浓度SO2烟气治理等40项先进节能环保技术。各企业可根据各自不同的情况，选择以上推荐技术的全部或部分，进行技术改造。在具体实施中，可考虑将试点企业的清洁生产作为一个整体项目来考虑。
二、在全行业近期重点普及推广4项重大节能环保技术
干熄焦 采用干熄焦工艺替代湿熄焦工艺，可减少大量酚、氰化物及粉尘0．5吨／吨焦，节能0．1吨标煤／吨焦，节水0．58吨／吨焦。目前全国冶金焦炭产量约9000万吨，若有50％采用干熄焦工艺，每年即可减少粉尘排放2000万吨，节能350万吨标准煤，节水2000万吨，经济效益可达18亿元。
高炉顶压压差发电(TRT) 对容积为1350立方米的高炉，采用干式TRT工艺，可节水2．5万吨／年，减少污泥处理量2万吨／年，增加发电量5000万kwh。目前全国可建设TRT装置的高炉容积约35000立方米，若都采用干式TRT工艺，每年可节水70万吨，减少污泥处理量60万吨，发电15亿kwh，经济效益约7亿元。
转炉煤气回收净化 采用改良的OG法，全国100吨以上转炉可减少CO2排放132万吨／年，减少烟尘排放1万吨／年，SO2排放3．6万吨／年，NO2排放1．1万吨／年。节能100万吨／年。年可创经济效益5亿元以上。若采用干式工艺，还可回收金属量60万吨／年，节水5000万吨／年，年经济效益约11亿元。
加热炉蓄热式燃烧技术 采用该项技术，可节能20―30公斤标煤／吨坯，若按轧钢量50％采用该项技术，全年可减少CO2排放300万吨、SO2排放5万吨、NO2排放2万吨，节能120万吨标煤／年。年创经济效益6亿元以上。
三、加快现已批准的重大技改贴患项目实施步伐
近两年，国家已经批准的冶金行业重大技术改造贴息项目中有许多项目直接影响到冶金行业的结构调整，一定要积极创造条件确保按期建成投产。针对冷轧板、涂镀层板、不锈钢板、部分合金钢产品大量进口的情况，对涉及到这些产品的重大技改项目，特别是一些仍未开工的项目，要尽快落实建设条件，加快实施进度。
目前冶金行业炼铁、炼钢生产能力已大于需求，普通大、中、小型材、普通线材、热轧窄带钢、普通焊管及无缝钢管的生产能力也大于需求，对新建成或以扩大规模为目的的此类技改项目应特别慎重。尤其是一些不具备基本条件的地区和企业盲目上项目，势必造成重复建设、恶性竞争、能力闲置、投资浪费。
四、重视小改小革，以技术革新促挖潜增效
近几年来，世界钢材市场价格一直处于低价位运行，企业增本减利因素不断加大，价格竞争日趋白热化。在此形势下，冶金行业在加强技术改造的同时要高度重视加强管理，依靠技术革新挖掘降低成本增加效益的潜力。一些小改小革投资不大但效益明显，如加热炉二次燃烧技术、炼钢中间水口快速更换、蓄热式钢包烘包器、轧钢的切分轧制、节油(润滑油、液压油)技术等。一方面，企业要组织技术部门、车间工段的技术骨干和职工，通过激励机制，调动和培育广大干部职工的改革创新积极性；另一方面，要加强企业间的学习、协作与经验交流，推动技术革新深入开展。
五、结合企业工艺技术与装备现代化改造，加快企业信息化建设
随着我国加入WTO和经济全球化步伐加快，国际竞争日趋激烈。国际上大集团纷纷加快联合重组和信息化步伐，增强对市场的反应能力，针对冶金企业的实际情况，近期要积极推广宝钢、鞍钢等企业经验，重点搞好一批大中型企业的信息化系统建设。
一是对企业现有流程全面强化生产过程控制。有条件的新生产线要改变以往的分厂厂矿管理模式，形成计算机统一的二级或二级半过程控制的生产线管理方式；二是为了产品质量的优化和新产品的开发，应在现有的过程控制系统的基础上，研制和建立钢材性能预报系统，为新产品开发积累数据，减少常规全面检测率，缩短产品开发周期，变经验生产为科学生产；三是在已有多级计算机管理信息系统(MIS)基础上，建成企业信息主干网、局域网和工作站，搭建与国际相接轨的电子商务信息平台，运用新开发的ERP等管理软件，提高企业管理水平，从经验管理、调度上升为科学管理、动态控制。基本上做到企业物流、信息流和资金流的同步。在建设过程中，企业应制定出统一规划和目标。
