从汽车制造业看我国工具企业的差距
2002-11-19 00:00 来源： 我的钢铁
从1997年开始，上海大众汽车有限公司发动机厂全面开展轿车刀具国产化工作。我们实地考察了国内大部分工具厂，与部分工具厂进行了深入的接触。从软件、硬件方面进行考核，选择相对较好的厂家，双方进行技术消化，制作样件，进行大量切削实验，再小批量供货，最后确定供货种类，实现了部分刀具的国产化，到目前为止累计实现了国产化率15％左右。
在我厂轿车刀具国产化工作中，有一些切身感受，下面谈谈这方面的认识。
制约工具企业发展的因素
1.企业固有的体制弊端。目前我国大部分大中型工具企业都是国有，在市场经济下，这样的体制存在弊端。
2.产品方向不正确。当前汽车、航空、模具三大工业成为机床工具行业主要的用户，机床工具新技术、新产品要根据汽车、航空、模具三大工业不断提出的要求进行开发。国内工具行业首先对产品的市场不清楚，如大家都知道汽车工业刀具需求量大，产品都只瞄准汽车工业。实际上航空、模具也是重要用户，目前国内的航空制造业、模具制造业发展势头非常好。
有些企业在开发产品时存在盲目性，还是按照过去国内老牌子企业的产品投入，在原有的市场份额内进行分割。
不少国内企业对汽车、航空、模具等重点制造业的前沿技术发展动态了解不足。例如汽车工业零部件制造又有新的发展，发动机产品结构发生的变化，不采用顶置凸轮轴结构，使得缸盖结构简单，缸体采用铝合金材料，另外有一个新的结构零件叫平衡轴体，它的功能是减少发动机振动，改善运行，目前主要是用在三缸机，将来可能会用在四缸机，需求量非常大。
有一家老牌工具厂的技术负责人曾来我厂谈如何更多的使用他们厂的刀具。他们的产品方向和我们的需求擦肩而过。比如拉刀，在老发动机厂有一定的用量，而在新的发动机厂由于我们采用连杆涨断工艺，轴承盖拉削加工采用硬质合金刀片，整体高速钢拉刀在发动机加工中使用越来越少。他们开始不能理解每年的购买量为什么逐年减少，原因就是产品方向不正确。
3.机床原始配刀（OEM）不好。刀具最终在用户使用时，首先要接触的是机床制造厂，有两个因素影响了机床配刀，首先，国内机床厂不愿选择国内刀具，即使国内工具厂能提供的刀具，也不选择，使国内刀具厂提供最终用户周期加长，也不利于产品开发。其次，工具厂也不知道或不重视此项工作，如国外的工具厂非常了解国内汽车制造业新的规划方案，积极开展机床原始配刀工作。这一点对国内工具厂来说也是致命的。机床配刀，工具厂可以了解工具动向和客户的要求，有利于新产品开发，并首先占领市场。
4.技术开发能力不强。技术开发这个问题一直困扰着工具行业，设计开发能力低、设计技术落后、设计基础数据缺乏。技术开发还是停留在技术消化、测绘、仿制、实现国产化的低层次上，没有充分掌握设计技术。刀具技术用一个比喻来说，如果没有掌握，就像一堵墙，理解了就像一张纸，一点就破。除了前面谈到的问题会影响技术开发能力外，还有重要一点是实验设备。因为，机械制造过程是一个离散过程，整个过程很难用数学方法描述，是一门实验科学。很多国内工具厂没有切削实验设备。比如国内的砂轮制造厂，没有磨床设备，怎么能知道制造的砂轮质量如何，如何进一步改进。而国外砂轮制造厂，就有非常好的磨床，在制造厂内就能做大量的磨削实验。而我们的工具厂只能将这部分工作放在用户生产线上进行切削实验，增加了难度。另一方面，有些问题只是小问题，完全可以在自己的实验室里避免。
5.生产管理和质量意识落后。相比国外的工具企业，国内刀具制造厂制造技术和生产设备比较落后。在生产过程中，表现出的问题是产品的一致性较差。国内销售人员甚至不服气，认为国内的刀具有些比国外的刀具寿命长，从使用的角度来说，轿车刀具要求产品持续稳定，太好的寿命对使用者来说没有什么用处。用管理学中著名的“木桶定律”来解释，任何一块组成木桶的木板短于其他木板，水就会在较短的木板处流失。
振兴工具行业的建议
1.加快工具企业的民营化。针对工具企业的特点以及借鉴国外同类企业的经验，应该加快我国工具企业改制的步伐。除了各别从战略性考虑，保留几家大中型企业国有以外，其他应是多种所有制成分的企业。
2.走专业化发展的路子。工具行业发展的重要特点是专业化问题，国外的工具同行已给出了答案。工具企业应该走小而专、专而精、精而深这条道路。将来我国工具行业大部分应是专业化的中小企业。
3.选准开发方向、加大投资力度。国内硬质合金刀具材料、刀片、陶瓷刀片以及涂层技术与国外有较大差距。所以应加强企业的技术改造。
主要项目的投资方向为，整体硬质合金刀具材料、硬质合金刀片、陶瓷刀片、丝锥、涂层技术、HSK刀杆，并重视超硬刀具的开发研究。加大投资力度，不要太分散，要集中，同时考虑实验设备的投入。
4.注重选拔人才。一个企业是否有活力，最重要的问题是人，因此要注重选拔人才。
5.开发专利技术。工具产品有一个特点，产品比较小，但技术含量较高，只要你有专利技术产品，你就拥有自主知识产权，你就能占领市场。
6.竞争让位于合作。在2002年7月的一次工具行业高层研讨会上，大家达成一致共识：将来工具行业内部要加强合作，通过合作来完成最终产品生产。
7.加强售后技术服务。国外工具企业的售后服务相比较要好些，销售人员大部分都是技术出身，掌握刀具技术。而国内工具企业产品的本身小问题很多，更需加强技术服务。近几年来有所改进，但不规范，不彻底。售后技术服务的工作着重以下几个方面：
（1）首要的目标是保证企业能正常生产，了解用户的需求、库存情况，主动进行备货，在保证质量的情况下，供货及时。
（2）出现异常情况，及时到现场了解，帮助用户共同解决问题，并及时反馈给生产车间，督促改进工艺、管理等问题。
（3）有技术专长的销售人员，定期进行用户访问，并对新产品进行培训、宣传。
展望和挑战
随着中国加入世界贸易组织，对工具行业是一个挑战。一些企业不适合市场竞争的要求，将会被淘汰，一些新的企业将会兴起。
总的来说，我对工具行业的发展还是比较乐观的，将来工具行业是有活力的。进入WTO对中国工具企业更多的是机遇，机制比较好的中小型企业，具有一定开发能力，最终会创出品牌，占领市场，同时参与国际竞争。最后需要指出的是，用户也要积极与工具厂合作，开展刀具优化工作。像日本的制造企业，积极主动与本地工具厂合作，1～2年内就将进口刀具替代工作完成。所以刀具优化不仅是工具厂的事情，用户要主动参与，最终才能降低自己的制造成本。
（作者： 上海大众汽车有限公司 张书桥 ）
在我厂轿车刀具国产化工作中，有一些切身感受，下面谈谈这方面的认识。
制约工具企业发展的因素
1.企业固有的体制弊端。目前我国大部分大中型工具企业都是国有，在市场经济下，这样的体制存在弊端。
2.产品方向不正确。当前汽车、航空、模具三大工业成为机床工具行业主要的用户，机床工具新技术、新产品要根据汽车、航空、模具三大工业不断提出的要求进行开发。国内工具行业首先对产品的市场不清楚，如大家都知道汽车工业刀具需求量大，产品都只瞄准汽车工业。实际上航空、模具也是重要用户，目前国内的航空制造业、模具制造业发展势头非常好。
有些企业在开发产品时存在盲目性，还是按照过去国内老牌子企业的产品投入，在原有的市场份额内进行分割。
不少国内企业对汽车、航空、模具等重点制造业的前沿技术发展动态了解不足。例如汽车工业零部件制造又有新的发展，发动机产品结构发生的变化，不采用顶置凸轮轴结构，使得缸盖结构简单，缸体采用铝合金材料，另外有一个新的结构零件叫平衡轴体，它的功能是减少发动机振动，改善运行，目前主要是用在三缸机，将来可能会用在四缸机，需求量非常大。
有一家老牌工具厂的技术负责人曾来我厂谈如何更多的使用他们厂的刀具。他们的产品方向和我们的需求擦肩而过。比如拉刀，在老发动机厂有一定的用量，而在新的发动机厂由于我们采用连杆涨断工艺，轴承盖拉削加工采用硬质合金刀片，整体高速钢拉刀在发动机加工中使用越来越少。他们开始不能理解每年的购买量为什么逐年减少，原因就是产品方向不正确。
3.机床原始配刀（OEM）不好。刀具最终在用户使用时，首先要接触的是机床制造厂，有两个因素影响了机床配刀，首先，国内机床厂不愿选择国内刀具，即使国内工具厂能提供的刀具，也不选择，使国内刀具厂提供最终用户周期加长，也不利于产品开发。其次，工具厂也不知道或不重视此项工作，如国外的工具厂非常了解国内汽车制造业新的规划方案，积极开展机床原始配刀工作。这一点对国内工具厂来说也是致命的。机床配刀，工具厂可以了解工具动向和客户的要求，有利于新产品开发，并首先占领市场。
4.技术开发能力不强。技术开发这个问题一直困扰着工具行业，设计开发能力低、设计技术落后、设计基础数据缺乏。技术开发还是停留在技术消化、测绘、仿制、实现国产化的低层次上，没有充分掌握设计技术。刀具技术用一个比喻来说，如果没有掌握，就像一堵墙，理解了就像一张纸，一点就破。除了前面谈到的问题会影响技术开发能力外，还有重要一点是实验设备。因为，机械制造过程是一个离散过程，整个过程很难用数学方法描述，是一门实验科学。很多国内工具厂没有切削实验设备。比如国内的砂轮制造厂，没有磨床设备，怎么能知道制造的砂轮质量如何，如何进一步改进。而国外砂轮制造厂，就有非常好的磨床，在制造厂内就能做大量的磨削实验。而我们的工具厂只能将这部分工作放在用户生产线上进行切削实验，增加了难度。另一方面，有些问题只是小问题，完全可以在自己的实验室里避免。
5.生产管理和质量意识落后。相比国外的工具企业，国内刀具制造厂制造技术和生产设备比较落后。在生产过程中，表现出的问题是产品的一致性较差。国内销售人员甚至不服气，认为国内的刀具有些比国外的刀具寿命长，从使用的角度来说，轿车刀具要求产品持续稳定，太好的寿命对使用者来说没有什么用处。用管理学中著名的“木桶定律”来解释，任何一块组成木桶的木板短于其他木板，水就会在较短的木板处流失。
振兴工具行业的建议
1.加快工具企业的民营化。针对工具企业的特点以及借鉴国外同类企业的经验，应该加快我国工具企业改制的步伐。除了各别从战略性考虑，保留几家大中型企业国有以外，其他应是多种所有制成分的企业。
2.走专业化发展的路子。工具行业发展的重要特点是专业化问题，国外的工具同行已给出了答案。工具企业应该走小而专、专而精、精而深这条道路。将来我国工具行业大部分应是专业化的中小企业。
3.选准开发方向、加大投资力度。国内硬质合金刀具材料、刀片、陶瓷刀片以及涂层技术与国外有较大差距。所以应加强企业的技术改造。
主要项目的投资方向为，整体硬质合金刀具材料、硬质合金刀片、陶瓷刀片、丝锥、涂层技术、HSK刀杆，并重视超硬刀具的开发研究。加大投资力度，不要太分散，要集中，同时考虑实验设备的投入。
4.注重选拔人才。一个企业是否有活力，最重要的问题是人，因此要注重选拔人才。
5.开发专利技术。工具产品有一个特点，产品比较小，但技术含量较高，只要你有专利技术产品，你就拥有自主知识产权，你就能占领市场。
6.竞争让位于合作。在2002年7月的一次工具行业高层研讨会上，大家达成一致共识：将来工具行业内部要加强合作，通过合作来完成最终产品生产。
7.加强售后技术服务。国外工具企业的售后服务相比较要好些，销售人员大部分都是技术出身，掌握刀具技术。而国内工具企业产品的本身小问题很多，更需加强技术服务。近几年来有所改进，但不规范，不彻底。售后技术服务的工作着重以下几个方面：
（1）首要的目标是保证企业能正常生产，了解用户的需求、库存情况，主动进行备货，在保证质量的情况下，供货及时。
（2）出现异常情况，及时到现场了解，帮助用户共同解决问题，并及时反馈给生产车间，督促改进工艺、管理等问题。
（3）有技术专长的销售人员，定期进行用户访问，并对新产品进行培训、宣传。
展望和挑战
随着中国加入世界贸易组织，对工具行业是一个挑战。一些企业不适合市场竞争的要求，将会被淘汰，一些新的企业将会兴起。
总的来说，我对工具行业的发展还是比较乐观的，将来工具行业是有活力的。进入WTO对中国工具企业更多的是机遇，机制比较好的中小型企业，具有一定开发能力，最终会创出品牌，占领市场，同时参与国际竞争。最后需要指出的是，用户也要积极与工具厂合作，开展刀具优化工作。像日本的制造企业，积极主动与本地工具厂合作，1～2年内就将进口刀具替代工作完成。所以刀具优化不仅是工具厂的事情，用户要主动参与，最终才能降低自己的制造成本。
（作者： 上海大众汽车有限公司 张书桥 ）
