模具产业两大瓶颈待突破

    海关统计资料显示，2002年我国共进口模具12.72亿美元，比上年增长14.4％，其中塑料橡胶模具进口金额6.93亿美元，占总进口量的54.5％；去年我国共出口模具2.52亿美元，比上年增长34％，其中塑料橡胶模具出口金额1.72亿美元，占总出口量的68.3％。由此可见，我国的模具正处在高速增长的时期，尤其是塑料橡胶模具，更是有了长足的发展。在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其他模具，在模具行业中的比例将逐步提高。
    
    虽然我国模具的出口量增长很快，但我国还是模具进口大国，2002年进出口模具逆差为10.2亿美元。模具标准化率不足是制约我国模具出口、导致模具国产化率低的一个重要因素。标准化率低必然导致交货期延长，同时造成用户更换零部件的困难。因此，国家把模具标准件列为“十五”期间优先发展的三大类重点产品之一，同时要提高模具标准件的使用覆盖率，增加标准件的品种。要实现经济规模的大批量生产，2005年模具标准件的使用覆盖率要由目前的35％达到60％，2010年要达到70％以上，其中大型模具60％的零件要实现标准化。力争使模具及标准件的出口额到2005年达到3亿美元，2010年达到5亿美元。
    
    要提高模具的标准化率，关键是要加快模具标准件的商品化进程，并适时修订和增订模具行业标准或国家标准，使得模具生产企业有法可依。在现代工业社会中，及时的交货是极为重要的。如果模具有较高的标准化率，既便于各模具企业间协作加工，又便于模具标准件采购，承制厂家只需要加工成型凹凸模等少量专用件即可，能大大缩短交货周期，从而在市场竞争中占有优势。经过多年的努力，塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等在我国越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30％以下，与发达国家商品化程度达80％相比，还有较大的差距。
    
    制约模具国产化的另一个主要原因是国产制造高精模具的能力较低。随着塑料工业的不断发展，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。
    
    制约高精模发展的因素主要是成型加工工艺和加工设备的水平。 CAD/CAM技术是发展高精模的利器，现在国内这方面技术在企业中的应用覆盖率正稳步提高，但总体上还偏低，并且缺乏相关的科技人才。高精度的模具需要高精度的设备来生产加工，国产的模具加工设备在精密度方面不足，精密模具的生产往往需要大额资金从国外引进先进的设备。
    
    成型工艺方面，现在国外流行的是热流道技术、气辅成型技术、多材质塑料成型模、高效多色注射模、多功能复合模等。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，大幅节约原材料，因此热流道模具在国外的应用率高达50％～80％，而我国目前只有约10％，差距较大。随着注塑件应用的增多，气体辅助注射成型技术的使用在我国增长较快，如青岛海尔模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术。随着我国塑料业的快速发展，今后国内的塑料模具将是模具行业中发展最快的品种。建筑业的需求增长，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点；以塑代木、以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展。鉴于此，提高塑料模具的标准化率，加速发展高精模将是我国模具制造业重要的发展方向。