工艺创新让“洋”设备发挥效用

    2003年是辽特集团抚特钢股份公司生产实现大跨越的一年。这一年，该公司实现钢产量95万吨、材产量59万吨，分别比上年增长了40％、38.4％。其中连铸坯达到35万吨，增长幅度是上年的3倍!能够取得这样好的成绩，主要应归功于该公司2号电炉和连铸生产线于2003年4月初的顺利达产、达效，为抚特钢股份公司提供了生产大跨越的保证。
    抚特钢股份公司的2号电炉和连铸生产线是1998年后陆续从国外引进的四位一体短流程生产线，总投资6亿多元，是国际上20世纪90年代较为先进的冶炼、连铸装备，其达产后的钢产量占该公司总产量的60％以，被抚顺特钢誉为“生命线”。但也就是这条“生命线”曾让该公司背上了沉重的包袱。该生产线自1998年10月投产以来，一直不能达到设计要求，而且产品质量存在严重问题，虽然公司多次组织攻关，始终没有突破性进展。2001年，这条线生产的轴承钢由于产品质量不合格，用户退货高达近4000吨，仅此一项给公司造成直接损失2000多万元。一条引进的具有世界先进水平的高效率、低成本生产线，竟变成了企业的负担。
    2003年1月，抚特钢股份公司与原大连钢铁集团公司联合重组为辽特集团。集团公司领导班子深刻认识到，这条线是否达产达标，将关系到抚特钢股份公司的土死存亡。为此，公司领导决定与东北大学合作，进行联合攻关。
    攻关组首先对这条生产线进行了全方位的科学“诊断”，认为软件条件即生产工艺技术不完备，是造成产品质量低、成本高的直接原因。在工艺攻关中，他们共找出问题20项，制定整改措施34项，其中具有高科技含量的重大举措5项，解决了当前国内合金钢连铸生产中遇到的消除连铸钢材低倍夹渣、扩大轴承钢生产组距、提高淬透性钢质量、扩大窄淬透性钢品种、实现电炉终点碳控制等7项难题。
    在工艺攻关中，他们对工艺技术进行了具体的优化和调整，并采取了相应措施：一是采取控制电炉终点碳措施，使电炉出钢氧含量平均下降3x10-4。这样，一方面提高了合金料收得率，一方面减少脱氧后钢水中原始夹杂物含量，减轻LF精炼负担。二是改造LF炉精炼渣。原来精炼渣侵蚀钢包渣线极重，平均渣线寿命为10.5次，并且保温效果不好，导致供连铸钢水的温度较高。采用新渣系后，LF出钢供连铸钢水温度可下降40℃，中间包钢水过热度波动范围明显缩小；钢包平均寿命已达21次。三是采用氩气软吹工艺。通过30余项的改进措施，使2号电炉和连铸生产线逐渐适应了合金钢、轴承钢等优质钢种的洁净度要求，实现了铸坯质量上档次、产量上水平的目标。
    2003年4月，抚特钢股份公司二号生产线和连铸生产线生产技术攻关取得突破性进展。改造后的工艺流程可以全流程达产达效。从2003年4月至11月，平均月产钢达3.37万吨，超过了设计能力，其中9月份达到月最高产量3.93万吨。
    在实际冶炼过程中，轴承钢连铸炉次平均达到12炉，平均合氧含量达到9*10-6，最低达到5*10-6，按国标一次合格率达到100％，合金钢低倍夹渣出现率为0，亚包晶钢15GrMoG的表面裂纹出现率为0。合结钢连浇炉次最高达15炉，齿轮钢的氧化物评级合格率达100％，8620RH淬透性波动范围控制在6HKC以下。
    经过一系列的试验研究，抚特钢股份公司与东北大学已成功地联合开发了2号电炉和连铸生产线一整套特殊钢初炼、精炼和连铸工艺技术。目前，该公司已能生产58个钢种，年产量可达到48万吨，大大超出设计能力。同时，其经济效益十分显著，与2002年相比，2003年全年增加效益2.15亿元。这项工艺技术不久前在辽宁省科技厅组织的专家鉴定会上，受到国内冶金专家的充分肯定，一致认为该开发成果具有自主知识产权，在多方面具有创新性，其整体工艺技术水平属国内领先，国际先进，同时在依靠技术创新，消化吸收国外先进技术，使“洋”设备充分发挥效用方面探索了一条成功之路。这项工艺技术攻关的成功，在国内的几十条同类生产线中具有积极的示范作用。