我国特殊钢现状及产品结构的调整
2004-09-09 00:00 来源： 我的钢铁
前言
特殊钢的涵义及理解世界各国都有不同的解释，国内也未取得共识。笔者暂作模糊处理：特殊钢一般是指具有特殊的化学成分（合金化），采用特殊的工艺生产、具备特殊的组织和性能、能够满足特殊需要的钢类。与普通钢相比，特殊钢具有更高的强度和韧性、物理性能、化学性能、生物相容性和工艺性能。
特殊钢广泛应用于航空航天、军工，石化，电力，冶金等部门，主要为合金钢。其中包括：优质碳结、合结、碳工、合工（模具）、耐热不锈、高速工具、轴承、弹簧等（简称八大类）。
从1890年清朝湖广总督张之洞创办“汉阳铁厂”（大冶特钢前身）；日本人1905年在大连建厂的“进和商会”和1918年建厂的“大华电气冶金株式会社”，主要从事特殊钢生产和研究，是国内最早特殊钢生产企业（大连钢厂前身）；1934国民党政府建军工四厂（重庆特钢前身），到解放前国内电炉钢最高月产量仅200吨。解放后1957年苏联援建北满特钢，我国特钢由小到大，相继在东北、华北、华中、华东、西南、西北地区建12家重点特殊钢生产企业，形成规模。当时，冶金部设有“特钢处”和“军工办”，指导和协调全国特殊钢生产。改革开放以来，我国特殊钢生产与科研有长足进步，特别是近几年民企和合资企业介入特钢行业，发展异常迅速，目前已有一定的基础。
近年来，我国特殊钢产量占全国钢产量的比重为8%-10%，其中合金钢为5%-6%左右，特殊钢钢材产量约占全国钢材产量比重为7%-8%，合金钢材为4%-5%。2003年我国特殊钢产量已达2000多万吨，占钢产量的8.48%，仅次于日本（2218万吨）位居世界第二。由于诸多原因，国企特钢仍困难重重，民企和合资企业虽然发展迅速，但绝大多数企业品种不刘，产品质量档次不高，能耗高，劳动生产率低，成本高，市场竞争力差，一些高附加值产品仍然依赖进口。（每年有百万吨的进口量），虽有少量出口（2003年出口87万吨），但也是档次不高，且占国际市场不足2%。造成目前这种现象可能有以下几个方面的原因：
1、集约化规模化程度不够
特钢规模效益化是特钢企业工作的中心之一。目前我国特钢企业有近100家左右，参加特钢协会的有37家，除太钢、上海五钢、东北特钢和兴澄特钢外，年产均不足百万吨。个别还有年产不到2万吨的小企业，据全国最大的14家特钢企业调查，产量仅占全国40%（高端产品占82%，中端产品47%，低端产品19%）。而国外如瑞典50年代有50多家特钢企业，而现在通过重组，兼并，参股仅6家。如法国、德国、日本等4-5家企业就占全国产量的一半以上。韩国也是2家企业就占50%左右。
由此可见，我国特钢生产的集约化程度较低。只有规模效益化才是降低成本、提高市场竞争力、提高投资收益率、产品走向国际市场的基础和前提，也是市场经济最经济合理的生产方式。
2、专业化程度不够
过去国内老特钢企业品种齐全，工艺流程和技术装备相差不大，都以能生产八大类特钢为荣，各个地方都要建立独立战区，十八般武艺样样都会， 样样不精，都是花拳绣腿，没有一套致命的武艺，基本属于小而全的规模，是典型的粗放型产品质量，提高生产效率和改善管理都有制约，不能实现专业分工，受批量制约难以实现连续化、紧凑化、高效化生产。当前应注意不要都去引进四位一体，连铸连轧，一个60-80吨电炉，LF，VD，一套R9m连铸机，一套高刚度平立布置轧机（18-20架），产品规格在φ18-φ65产品的生产线。千万注意不要形成新一轮的重复建设。不要再建设什么东方不亮西方亮能生产600个品种的生产线。事实证明这是投资不经济，生产不经济，没有志气第一的生产线。所以一条生产线，一个工厂不可能什么品种都搞，吴溪淳理事长对特钢企业的领导说过不要以为搞高工钢、模具钢、不锈钢就是高附加值产品，难道我们滨江生产的T23附加值低吗？技术含量低吗？
瑞典是世界上闻名的特钢生产国和出口国（70%左右）。经过重组，兼并，参股，目前只剩下生产工具钢的山多维克公司，生产轴承钢的SKF公司，生产不锈钢的Avesta公司等公司。
世界钢铁行业资产重组例子举不胜举，你把这个厂卖给我，我把那一条生产线让给你。瑞典，英国就是一个很好的例子。就拿日本来说，“住友金属”无缝管质量好，成本低。“住友”停止不锈钢生产交给“新日铁”，新日铁停止钢管生产交比值“住友”，这就使NKK（日本钢管）受不了，与川崎联合采购，搞专业化分工生产。
只有专业化生产才能带来以下优势：
针对不同合金钢材的生产，可以进行工艺，装备，技术的优化选择。
有利于专业技术人员的深造，成为本领域的顶尖专家。
有利于实现国际名牌精品的战略方针。
有利于引进专业技术软件的消费吸收，特别是自主开发创新的工艺，装备和产品。
3、装钢产品的深加工及延伸不够
特钢的深加工产品是高附加值产品，也是高技术含量的产品，是国外特钢发展的趋势。当然不一定要去延伸建厂，可以通过参股、控股或收购使用特钢作原材料的行业中有竞争力的企业。
这样做对钢厂来说
1）稳定和扩大了市场。
2）降低生产成本，提高钢材的商品化率。
3）有利于提高产品质量。
国外特钢向深加工产品发展的趋势明显。例如：SKF；FAG，铁姆肯的轴承；山多维克的工具，切削工具。瑞典几乎没有特殊钢材出口，均为深加工产品。
特殊钢棒线材可深加工，冷拉不同端面的棒材异型材，紧固件，标准件，汽车、火车零部件，曲轴，连杆，齿轮毛坯，万向节。线材可深加工焊条，焊丝，特殊钢丝，钢帘线，钢绞丝等金属制品。
深加工产品有些用户买回去就可以使用，深加工实质是特钢企业为用户服务的延伸。
4、充分发挥科技优势，开发自主知识产权的工艺装备和产品，提高质量档海外侨胞，创出自己的名牌产品。
1）随着技术的进步，对特钢的要求愈来愈高，如航空航天、汽车要求轻量化，安全可靠；如装备要求轻量化，使用寿命延长，使用安全化能提高，运转速度加快。这就要求材料提高比强度、比刚度，而且塑性、韧性要求至少保持不变，最好还要适度提高。
2）要求耐超高压，超高温，超低温两极发展。如现在发电机组越做越大，要求材料的高温疲劳温度、强度都提高，抗高温蠕变也要提高。
3）特钢使用的环境日益恶化（工业大气，工业废水，海水）
4）世界及我国对环保要求愈来愈严格，低噪音，低排放，不污染。
鉴于以上几点，特钢质量必须向高档次发展，要求低气体含量和杂质含量，高的净洁度，高的均匀性，细的组织，高的精度。
总而言之，特殊钢生产是一项复杂的系统技术，需要在不同生产工序采用各种子技术措施来保证质量，为了改变我国特殊钢落后的现状，对国内特殊钢企业来说，应该根据本企业发展和定位，选择采用当前成熟的前沿先进技术来提高现有的特钢装备配套水平。为了进一步提高特殊钢质量，扩大品种，也不能把所有的先进技术装备都用到一条生产线上，用什么样的技术，采用哪几种要根据产品要求而定。
在消化吸收引进技术装备的基础上不断创新。国内一些特钢企业成功之处，其中很重要的原因是创新。
如兴澄特钢老厂采用细长锭型，炼钢分厂开发“强用氧，高配碳，少渣量”节电工艺。兴澄特钢滨江一期，特炼的中间包改型和内腔优化，特轧的为适应连铸的孔型优化，以及最近的“电转炉”，T23工艺等，都是创新。
对我国的特钢行业而言更重要的是国内特钢行业和科研单位应集中优势力量开发有自主知识产权的特钢生产装备、工艺和产品，别人是不会把最先进的技术卖给你，跟在别人后面引进总是落后于人，只有创新开发才能立于不败之地。日本在这方面做的较好。
我国特殊钢企业尚未摆脱装备相似，产品雷同，质量基本上是一个档次上的局面。没有一个世界响当当的品牌，如瑞典SKF轴承钢，山多维克的工具钢，蒂森克虏伯的非调钢、合结钢，日本山阳的轴承钢，神户的硬线，住友金属的钢管和易切钢。
在文化大革命前，国内特钢厂自然形成各自特色：抚顺的不锈钢、高温合金，大连的高速钢，钢丝、精密合金，北满的轴承钢，重特的气阀钢、轻武器用钢，上五的气阀钢，贵阳的杆子钢，本溪和大冶的齿轮钢。而现在都是轴承钢和汽车用钢。
特钢企业应从市场经济角度综观市场需求，综观行业发展趋势，结合本企业实际争创一、二个拳头产品和品牌产品，着眼未来走向世界，争取在最短的时间内使我国的特钢事业走在世界的前列。
5、我国特钢企业发展趋势
首先，从我国特钢市场看还是有发展前途的。首先我国特殊钢占总钢产量的比例仍较低，一般发达国家在15-20%，而目前我国仅占8.48%，日本占24.48%，美国18%，德国19%，瑞典占60%，予计到2005年我国钢的生产能力超过3亿吨，若按优钢占12%计算，特钢还有较大的发展空间。
二是，我国特钢消费大户：汽车工业、机械加工业以及电力行业尚有较大的发展空间。
预计我国今年汽车产量将超过500万辆，例世界第三，与美国，日本相比还差的很远，由于中国劳动力便宜，技术水平尚可，市场大，因此世界加工业的巨头纷纷在中国合资建厂，中国今后将成为世界加工业的中心。电力更是需要大发展。
三是，我国特殊钢出口占国际市场份额不足2%。我国特钢在国际市场尚有发展空间。
特钢协专家曾指出，我国特钢企业经过市场动作和自身定位，将逐步形成以下几种类型企业。
1）生态质量型特钢精品生产企业。
2）规模效益型特钢生产企业。
3）普特结合型特钢生产企业。
4）专业化型特钢生产企业。
5）多品种小批量特钢生产企业。（蔡燮鳌）
特殊钢的涵义及理解世界各国都有不同的解释，国内也未取得共识。笔者暂作模糊处理：特殊钢一般是指具有特殊的化学成分（合金化），采用特殊的工艺生产、具备特殊的组织和性能、能够满足特殊需要的钢类。与普通钢相比，特殊钢具有更高的强度和韧性、物理性能、化学性能、生物相容性和工艺性能。
特殊钢广泛应用于航空航天、军工，石化，电力，冶金等部门，主要为合金钢。其中包括：优质碳结、合结、碳工、合工（模具）、耐热不锈、高速工具、轴承、弹簧等（简称八大类）。
从1890年清朝湖广总督张之洞创办“汉阳铁厂”（大冶特钢前身）；日本人1905年在大连建厂的“进和商会”和1918年建厂的“大华电气冶金株式会社”，主要从事特殊钢生产和研究，是国内最早特殊钢生产企业（大连钢厂前身）；1934国民党政府建军工四厂（重庆特钢前身），到解放前国内电炉钢最高月产量仅200吨。解放后1957年苏联援建北满特钢，我国特钢由小到大，相继在东北、华北、华中、华东、西南、西北地区建12家重点特殊钢生产企业，形成规模。当时，冶金部设有“特钢处”和“军工办”，指导和协调全国特殊钢生产。改革开放以来，我国特殊钢生产与科研有长足进步，特别是近几年民企和合资企业介入特钢行业，发展异常迅速，目前已有一定的基础。
近年来，我国特殊钢产量占全国钢产量的比重为8%-10%，其中合金钢为5%-6%左右，特殊钢钢材产量约占全国钢材产量比重为7%-8%，合金钢材为4%-5%。2003年我国特殊钢产量已达2000多万吨，占钢产量的8.48%，仅次于日本（2218万吨）位居世界第二。由于诸多原因，国企特钢仍困难重重，民企和合资企业虽然发展迅速，但绝大多数企业品种不刘，产品质量档次不高，能耗高，劳动生产率低，成本高，市场竞争力差，一些高附加值产品仍然依赖进口。（每年有百万吨的进口量），虽有少量出口（2003年出口87万吨），但也是档次不高，且占国际市场不足2%。造成目前这种现象可能有以下几个方面的原因：
1、集约化规模化程度不够
特钢规模效益化是特钢企业工作的中心之一。目前我国特钢企业有近100家左右，参加特钢协会的有37家，除太钢、上海五钢、东北特钢和兴澄特钢外，年产均不足百万吨。个别还有年产不到2万吨的小企业，据全国最大的14家特钢企业调查，产量仅占全国40%（高端产品占82%，中端产品47%，低端产品19%）。而国外如瑞典50年代有50多家特钢企业，而现在通过重组，兼并，参股仅6家。如法国、德国、日本等4-5家企业就占全国产量的一半以上。韩国也是2家企业就占50%左右。
由此可见，我国特钢生产的集约化程度较低。只有规模效益化才是降低成本、提高市场竞争力、提高投资收益率、产品走向国际市场的基础和前提，也是市场经济最经济合理的生产方式。
2、专业化程度不够
过去国内老特钢企业品种齐全，工艺流程和技术装备相差不大，都以能生产八大类特钢为荣，各个地方都要建立独立战区，十八般武艺样样都会， 样样不精，都是花拳绣腿，没有一套致命的武艺，基本属于小而全的规模，是典型的粗放型产品质量，提高生产效率和改善管理都有制约，不能实现专业分工，受批量制约难以实现连续化、紧凑化、高效化生产。当前应注意不要都去引进四位一体，连铸连轧，一个60-80吨电炉，LF，VD，一套R9m连铸机，一套高刚度平立布置轧机（18-20架），产品规格在φ18-φ65产品的生产线。千万注意不要形成新一轮的重复建设。不要再建设什么东方不亮西方亮能生产600个品种的生产线。事实证明这是投资不经济，生产不经济，没有志气第一的生产线。所以一条生产线，一个工厂不可能什么品种都搞，吴溪淳理事长对特钢企业的领导说过不要以为搞高工钢、模具钢、不锈钢就是高附加值产品，难道我们滨江生产的T23附加值低吗？技术含量低吗？
瑞典是世界上闻名的特钢生产国和出口国（70%左右）。经过重组，兼并，参股，目前只剩下生产工具钢的山多维克公司，生产轴承钢的SKF公司，生产不锈钢的Avesta公司等公司。
世界钢铁行业资产重组例子举不胜举，你把这个厂卖给我，我把那一条生产线让给你。瑞典，英国就是一个很好的例子。就拿日本来说，“住友金属”无缝管质量好，成本低。“住友”停止不锈钢生产交给“新日铁”，新日铁停止钢管生产交比值“住友”，这就使NKK（日本钢管）受不了，与川崎联合采购，搞专业化分工生产。
只有专业化生产才能带来以下优势：
针对不同合金钢材的生产，可以进行工艺，装备，技术的优化选择。
有利于专业技术人员的深造，成为本领域的顶尖专家。
有利于实现国际名牌精品的战略方针。
有利于引进专业技术软件的消费吸收，特别是自主开发创新的工艺，装备和产品。
3、装钢产品的深加工及延伸不够
特钢的深加工产品是高附加值产品，也是高技术含量的产品，是国外特钢发展的趋势。当然不一定要去延伸建厂，可以通过参股、控股或收购使用特钢作原材料的行业中有竞争力的企业。
这样做对钢厂来说
1）稳定和扩大了市场。
2）降低生产成本，提高钢材的商品化率。
3）有利于提高产品质量。
国外特钢向深加工产品发展的趋势明显。例如：SKF；FAG，铁姆肯的轴承；山多维克的工具，切削工具。瑞典几乎没有特殊钢材出口，均为深加工产品。
特殊钢棒线材可深加工，冷拉不同端面的棒材异型材，紧固件，标准件，汽车、火车零部件，曲轴，连杆，齿轮毛坯，万向节。线材可深加工焊条，焊丝，特殊钢丝，钢帘线，钢绞丝等金属制品。
深加工产品有些用户买回去就可以使用，深加工实质是特钢企业为用户服务的延伸。
4、充分发挥科技优势，开发自主知识产权的工艺装备和产品，提高质量档海外侨胞，创出自己的名牌产品。
1）随着技术的进步，对特钢的要求愈来愈高，如航空航天、汽车要求轻量化，安全可靠；如装备要求轻量化，使用寿命延长，使用安全化能提高，运转速度加快。这就要求材料提高比强度、比刚度，而且塑性、韧性要求至少保持不变，最好还要适度提高。
2）要求耐超高压，超高温，超低温两极发展。如现在发电机组越做越大，要求材料的高温疲劳温度、强度都提高，抗高温蠕变也要提高。
3）特钢使用的环境日益恶化（工业大气，工业废水，海水）
4）世界及我国对环保要求愈来愈严格，低噪音，低排放，不污染。
鉴于以上几点，特钢质量必须向高档次发展，要求低气体含量和杂质含量，高的净洁度，高的均匀性，细的组织，高的精度。
总而言之，特殊钢生产是一项复杂的系统技术，需要在不同生产工序采用各种子技术措施来保证质量，为了改变我国特殊钢落后的现状，对国内特殊钢企业来说，应该根据本企业发展和定位，选择采用当前成熟的前沿先进技术来提高现有的特钢装备配套水平。为了进一步提高特殊钢质量，扩大品种，也不能把所有的先进技术装备都用到一条生产线上，用什么样的技术，采用哪几种要根据产品要求而定。
在消化吸收引进技术装备的基础上不断创新。国内一些特钢企业成功之处，其中很重要的原因是创新。
如兴澄特钢老厂采用细长锭型，炼钢分厂开发“强用氧，高配碳，少渣量”节电工艺。兴澄特钢滨江一期，特炼的中间包改型和内腔优化，特轧的为适应连铸的孔型优化，以及最近的“电转炉”，T23工艺等，都是创新。
对我国的特钢行业而言更重要的是国内特钢行业和科研单位应集中优势力量开发有自主知识产权的特钢生产装备、工艺和产品，别人是不会把最先进的技术卖给你，跟在别人后面引进总是落后于人，只有创新开发才能立于不败之地。日本在这方面做的较好。
我国特殊钢企业尚未摆脱装备相似，产品雷同，质量基本上是一个档次上的局面。没有一个世界响当当的品牌，如瑞典SKF轴承钢，山多维克的工具钢，蒂森克虏伯的非调钢、合结钢，日本山阳的轴承钢，神户的硬线，住友金属的钢管和易切钢。
在文化大革命前，国内特钢厂自然形成各自特色：抚顺的不锈钢、高温合金，大连的高速钢，钢丝、精密合金，北满的轴承钢，重特的气阀钢、轻武器用钢，上五的气阀钢，贵阳的杆子钢，本溪和大冶的齿轮钢。而现在都是轴承钢和汽车用钢。
特钢企业应从市场经济角度综观市场需求，综观行业发展趋势，结合本企业实际争创一、二个拳头产品和品牌产品，着眼未来走向世界，争取在最短的时间内使我国的特钢事业走在世界的前列。
5、我国特钢企业发展趋势
首先，从我国特钢市场看还是有发展前途的。首先我国特殊钢占总钢产量的比例仍较低，一般发达国家在15-20%，而目前我国仅占8.48%，日本占24.48%，美国18%，德国19%，瑞典占60%，予计到2005年我国钢的生产能力超过3亿吨，若按优钢占12%计算，特钢还有较大的发展空间。
二是，我国特钢消费大户：汽车工业、机械加工业以及电力行业尚有较大的发展空间。
预计我国今年汽车产量将超过500万辆，例世界第三，与美国，日本相比还差的很远，由于中国劳动力便宜，技术水平尚可，市场大，因此世界加工业的巨头纷纷在中国合资建厂，中国今后将成为世界加工业的中心。电力更是需要大发展。
三是，我国特殊钢出口占国际市场份额不足2%。我国特钢在国际市场尚有发展空间。
特钢协专家曾指出，我国特钢企业经过市场动作和自身定位，将逐步形成以下几种类型企业。
1）生态质量型特钢精品生产企业。
2）规模效益型特钢生产企业。
3）普特结合型特钢生产企业。
4）专业化型特钢生产企业。
5）多品种小批量特钢生产企业。（蔡燮鳌）
