对我国特殊钢行业现状及结构调整的思考
2004-10-18 00:00 来源： 我的钢铁
一、我国特殊钢行业现状分析
特殊钢是钢铁材料的重要组成部分。相对普通钢而言，特殊钢一般指有特殊化学成分，特殊的组织和性能，满足特殊需要的钢种。广泛应用于航空航天、军工、石化、电力、机电制造、轻工、食品、医药卫生等经济部门，主要为合金钢。其中包括：优质碳结钢、合结钢、碳工钢、合工钢（模具）、不锈钢（耐热、耐酸）、高工钢、轴承钢、弹簧钢等（简称8大类）。
我国特钢行业（以棒材为主的企业）的发展，大致经历以下几个阶段：建国后列为重点特钢企业有：大连、本溪、抚顺、重特、太原；建国后至大跃进时期改建和新建的重点特钢企业有：大冶、北满、上五、首钢；三线建设时期迁建的重点特钢企业有：长城、西宁、陕西、贵阳。改革开放以来，特别是近年来，一些钢铁联合企业经技术改造，产品进入特钢领域，尤其以兴澄为代表的合资企业、民营企业介入特钢行业，发展异常迅速，再加上地方特钢企业的崛起，2003年我国特殊钢产量已达2000万吨，占全国钢产量的8.48%。仅次于日本（2218万吨）位居世界第二。但由于诸多原因，国有特钢企业生产经营仍困难重重。民企和合资企业虽然发展迅速，但绝大多数企业品种不齐，产品质量档次不高，能耗高，劳动生产率低，成本高，市场竞争力差，一些高附加值产品仍然依赖进口。（每年有百万吨的进口量）虽有少量出口（2003年出口87万吨），但也是档次不高，且占国际市场份额不足2%。造成目前这种现象，笔者分析认为有以下几个方面的原因：
一是集约化、规模化程度不够。规模效益化是特钢企业全部工作的中心之一。目前，我国特钢企业有近100家，除“东北特钢”、太钢和兴澄特钢外，年产均不足百万吨。个别还有年产不到2万吨的小企业，据对全国最大的14家特钢企业的调查，产量仅占全国40%（高端产品占82%，中端产品占47%，低端产品占19%）。而国外知：瑞典20世纪50年代有50多家特钢企业，而现在通过重组、并购、参股等形式仅为6家。又如：法国、德国、日本等4－5大企业集团就占全国产量的一半以上。韩国也是2家企业就占全国产量50%左右。20世纪90年代以来，全球性的钢铁工业结构调整发展迅速，成为全球钢铁工业发展的最主要特征之一。
二是专业化高效化不够。20世纪60年代，国内老特钢企业强调品种齐全，因此工艺流程和技术装备相差不大，产品雷同，都能生产8大类特钢，但没有自己的拳头产品和品牌。基本上属于小而全的模式，是典型的粗放型经营，导致形成不了规模经济，专业化程度低，设备利用率低，生产水平低，从而制约了对产品质量、生产效率和改善经营管理的提高，不能实现专业分工，受批量制约难以实现连续化，紧凑化高效化生产。笔者认为，当前应特别注意不要一哄而上都去引进四位一体，连铸连轧，一个60－80吨电炉，LF，VD，一套R9m左右连铸机，一套高刚度平立布置轧机（18－20架），规格在Φ18－Φ75产品的生产线。千万注意不要形成新一轮的重复建设。不要再建设什么“东方不亮西方亮”能生产600个品种的生产线。
瑞典是世界闻名的特钢生产国和出口国（70%左右）。该国以形成专业化生产为目的，经过重组、兼并、并购、参股等形式，目前只剩下生产工具钢的山多维克公司、生产轴承钢的SKF公司、生产不锈钢的Avesta公司等。
世界钢铁行业强强联合、资产重组例子举不胜举。如：日本“住友金属”无缝管质量好、成本低。“住友”停止不锈钢生产交给“新日铁”，新日铁停止钢管生产交给“住友”，向NKK挑战。NKK（日本钢管）立即与川崎联合采购，搞专业化分工生产，做出回应，并将成立联合股份公司，合并经营业务，合并后产量将达到3600万吨/年，一举超过新日铁和浦项，其竞争力可想而知。因此只有专业化生产才能带来以下优势：一是可针对不同合金钢材品种的生产，可以进行工艺、装备、技术的优化选择。二是有利于专业技术人员的深造，并培养成本领域的顶尖专家。三是有利于实现国际名牌精品的战略方针。四是有利于引进专业技术软件的消化吸收，特别是自主开发创新的工艺、装备和产品。
三是特钢产品的深加工及延伸不够。特钢的深加工产品是高附加值产品，也是高技术含量的产品，深加工产品有些用户买回去就可以使用，深加工实质是特钢企业为用户服务的延伸。特殊钢棒线材可深加工，冷拉不同截面的棒材异型材，紧固件，标准件，汽车、火车零部件，曲轴，连杆，齿轮毛坯，万向节。线材可深加工焊条、焊丝、特殊钢丝、钢帘线及钢绞线等金属制品。这也是国外特钢发展的趋势。当然不一定要去延伸建厂，可以通过参股、控股，并购使用特钢作原材料的行业中有竞争力的企业。
这样做对特钢企业一是可以到稳定和扩大市场的作用。二是可降低生产成本，提高钢材的商品化率。三是有利于提高产品质量。这方面在国外也不乏先例。例如：SKF、FAG、铁姆肯的轴承；特别是山多维克的工具产品最具特色，已形成覆盖国计民生的各种领域，如刀具、刃具、钻控工具、民用刀具、餐具等各种系列。瑞曲几乎没有特殊钢材出口，均为深加工产品。
四是应充分发挥科技优势，开发自主知识产权的工艺装备和产品，提高质量档次，创出自己的名称产品，以适应国民经济和各领域对特钢愈来愈高的要求。
1．如航空航天、汽车要求轻量化，安全可靠。如装备要求轻量化，使用寿命延长，使用安全化提高，运转速度加快。这就要求材料提高比强度、比刚度，而且塑性、韧性至少要求保持不变，最好还要适度提高。
2．要求耐超高压，超高温，超低温两极发展。如现在发电机组越做越大，要求材料的适应，高温疲劳的温度、强度都提高。抗高温蠕变也要提高。
3．特钢使用的环境日益恶化（工业大气，工业废水，海水）
4．世界及我国对环保要求愈来愈严格，低噪音，低排放，不污染。
鉴于以上几点，特钢质量必须向高档次发展，即低气体含量和杂质含量，高的净洁度，高的均匀性，细的组织，高的精度。总而言之，特殊钢生产是一项复杂的系统技术，需要在不同生产工序采用各种子技术措施来保证质量，为了改变我国特殊钢落后的现状对国内特殊钢企业来说，应该根据本企业产品大纲选择采当前成熟的先进技术来提高现有的特钢装备的配套水平。为了进一步提高特殊钢质量，扩大品种，也不能把所有的先进技术装备都用到一条生产线上。用什么样的技术，采用哪几种都是要根据产品要求来优化流程，否则除对投资成本、生产效率、产品质量、产品品种、投资效益等有影响外，还对过程排放、生态环境、资源能源可供性等可持续发展因素有影响。
兴澄成功之处其中很重要的原因之一是在消化吸收引进技术装备的基础上不断创新。如：老厂采用细长锭型，炼钢分工开发“强用氧，高配碳，少渣量”节电工艺。又如：兴澄滨江一期工程中炼钢的中间包改型和内腔优化，轧钢的为适应连铸的孔型优化，以及最近的“电转炉”，T23工艺等，都是创新。但总体来说，我国特殊钢行业（包括兴澄公司在内）在产品开发能力、产品质量水平、产品制造与世界强国有很大的差距，其主要表现在二低一差（技术开发能力低、产品档次低和水平差）。
目前，对我国的特钢行业而言，更重要的是国内特钢行业和科研单位应集中优势力量开发有自主知识产权的特钢生产的工艺装备和产品。我们要清醒地认识到别人不会把最先进的技术卖给你，跟在别人后面引进总是落后于人，只有创新开发才能立于不败之地。日本人在这方面为我们做出了榜样。如大同特殊钢公司在20世纪60年代引进ASEA－SKF技术基础上，1971年开发LF炉，它具有极为简便的氩气搅拌、独特的炉渣埋弧加热、包龄长和热效率高等优点。
我国特殊钢企业尚未摆脱装备相似，产品雷同，质量基本在一个档次上的局面。没有一个世界响当当的品牌如瑞典SKF轴承钢及制成品，山多维克的工具钢及制成品，蒂森克虏伯的非调钢，合结钢，日本山阳的轴承钢，神户的硬线，住友金属的钢管和易切钢等等。
在改革开放前，国内特钢厂自然形成各自特色：抚顺、长城的不锈钢、高温合金，大连的高速钢、钢丝、精密合金，北满的轴承钢、工模具，重特的气阀钢、轻武器用钢，上五的高工、轴承钢、齿轮钢、气阀钢，贵阳的钎具钢，本溪的叶片钢，大冶的齿轮钢，西宁的工模具、支架管、轴承钢，首特的工模具，一句话，都有各自的特色和名牌。而现在都是轴承钢和汽车用钢，有的企业连自己过去的特色产品也放弃不生产了。
笔者建议特钢企业应从市场经济角度综观市场需求，综观行业发展趋势，结合本企业实际争创一二个拳头产品和品牌产品，着眼未来走向世界，争取在最短的时间内使我国的特钢事业走在世界的前列。
二、我国特钢企业发展趋势及展望
从我国特钢市场看还是有发展前途的。首先我国特殊钢占总钢产量的比例仍较低，一般发达国家在15%－20%，而目前我国仅占8.48%，日本占24.48%，美国18%，德国19%，瑞典占60%。预估2005年我国钢的生产能力将超过3亿吨，若按优钢占12%的预测，特钢还有较大的发展空间。
二是我国特钢消费大户汽车工业、机械制造业以及电力行业尚有较大的发展空间。预计我国今年汽车产量将超过500万辆，略超过德国，列世界第三。与美国、日本相比还相关很远，最近世界主要钢铁公司专家认为到2010年中国汽车用钢将增长50%，达到1745吨（含维修）。由于中国劳动力便宜，技术小平尚可，市场需求大，世界制造业的巨头纷纷到中国投资建厂，因此中国今后将成为世界制造业的中心，机器制造业及电力行业等的发展必然给优钢市场带来更大的需求空间。
三是我国特殊钢出口仅占国际市场不足2%的份额。只要我们努力把品种和质量搞上去，把成本降下来，不断提高综合竞争力，特钢真正走向世界指日可待，由此可以看出特钢在中国尚有发展余地。
四是笔者认为今后特钢在市场竞争中将逐步形成以下5种类型可生存的企业：①生态质量型特钢精品生产企业。②规模效益型特钢生产企业。③普特结合型特钢生产企业。④专业化型特钢生产企业。⑤多品种小批量特钢生产企业。
（作者原为兴澄特钢公司总工程师）
特殊钢是钢铁材料的重要组成部分。相对普通钢而言，特殊钢一般指有特殊化学成分，特殊的组织和性能，满足特殊需要的钢种。广泛应用于航空航天、军工、石化、电力、机电制造、轻工、食品、医药卫生等经济部门，主要为合金钢。其中包括：优质碳结钢、合结钢、碳工钢、合工钢（模具）、不锈钢（耐热、耐酸）、高工钢、轴承钢、弹簧钢等（简称8大类）。
我国特钢行业（以棒材为主的企业）的发展，大致经历以下几个阶段：建国后列为重点特钢企业有：大连、本溪、抚顺、重特、太原；建国后至大跃进时期改建和新建的重点特钢企业有：大冶、北满、上五、首钢；三线建设时期迁建的重点特钢企业有：长城、西宁、陕西、贵阳。改革开放以来，特别是近年来，一些钢铁联合企业经技术改造，产品进入特钢领域，尤其以兴澄为代表的合资企业、民营企业介入特钢行业，发展异常迅速，再加上地方特钢企业的崛起，2003年我国特殊钢产量已达2000万吨，占全国钢产量的8.48%。仅次于日本（2218万吨）位居世界第二。但由于诸多原因，国有特钢企业生产经营仍困难重重。民企和合资企业虽然发展迅速，但绝大多数企业品种不齐，产品质量档次不高，能耗高，劳动生产率低，成本高，市场竞争力差，一些高附加值产品仍然依赖进口。（每年有百万吨的进口量）虽有少量出口（2003年出口87万吨），但也是档次不高，且占国际市场份额不足2%。造成目前这种现象，笔者分析认为有以下几个方面的原因：
一是集约化、规模化程度不够。规模效益化是特钢企业全部工作的中心之一。目前，我国特钢企业有近100家，除“东北特钢”、太钢和兴澄特钢外，年产均不足百万吨。个别还有年产不到2万吨的小企业，据对全国最大的14家特钢企业的调查，产量仅占全国40%（高端产品占82%，中端产品占47%，低端产品占19%）。而国外知：瑞典20世纪50年代有50多家特钢企业，而现在通过重组、并购、参股等形式仅为6家。又如：法国、德国、日本等4－5大企业集团就占全国产量的一半以上。韩国也是2家企业就占全国产量50%左右。20世纪90年代以来，全球性的钢铁工业结构调整发展迅速，成为全球钢铁工业发展的最主要特征之一。
二是专业化高效化不够。20世纪60年代，国内老特钢企业强调品种齐全，因此工艺流程和技术装备相差不大，产品雷同，都能生产8大类特钢，但没有自己的拳头产品和品牌。基本上属于小而全的模式，是典型的粗放型经营，导致形成不了规模经济，专业化程度低，设备利用率低，生产水平低，从而制约了对产品质量、生产效率和改善经营管理的提高，不能实现专业分工，受批量制约难以实现连续化，紧凑化高效化生产。笔者认为，当前应特别注意不要一哄而上都去引进四位一体，连铸连轧，一个60－80吨电炉，LF，VD，一套R9m左右连铸机，一套高刚度平立布置轧机（18－20架），规格在Φ18－Φ75产品的生产线。千万注意不要形成新一轮的重复建设。不要再建设什么“东方不亮西方亮”能生产600个品种的生产线。
瑞典是世界闻名的特钢生产国和出口国（70%左右）。该国以形成专业化生产为目的，经过重组、兼并、并购、参股等形式，目前只剩下生产工具钢的山多维克公司、生产轴承钢的SKF公司、生产不锈钢的Avesta公司等。
世界钢铁行业强强联合、资产重组例子举不胜举。如：日本“住友金属”无缝管质量好、成本低。“住友”停止不锈钢生产交给“新日铁”，新日铁停止钢管生产交给“住友”，向NKK挑战。NKK（日本钢管）立即与川崎联合采购，搞专业化分工生产，做出回应，并将成立联合股份公司，合并经营业务，合并后产量将达到3600万吨/年，一举超过新日铁和浦项，其竞争力可想而知。因此只有专业化生产才能带来以下优势：一是可针对不同合金钢材品种的生产，可以进行工艺、装备、技术的优化选择。二是有利于专业技术人员的深造，并培养成本领域的顶尖专家。三是有利于实现国际名牌精品的战略方针。四是有利于引进专业技术软件的消化吸收，特别是自主开发创新的工艺、装备和产品。
三是特钢产品的深加工及延伸不够。特钢的深加工产品是高附加值产品，也是高技术含量的产品，深加工产品有些用户买回去就可以使用，深加工实质是特钢企业为用户服务的延伸。特殊钢棒线材可深加工，冷拉不同截面的棒材异型材，紧固件，标准件，汽车、火车零部件，曲轴，连杆，齿轮毛坯，万向节。线材可深加工焊条、焊丝、特殊钢丝、钢帘线及钢绞线等金属制品。这也是国外特钢发展的趋势。当然不一定要去延伸建厂，可以通过参股、控股，并购使用特钢作原材料的行业中有竞争力的企业。
这样做对特钢企业一是可以到稳定和扩大市场的作用。二是可降低生产成本，提高钢材的商品化率。三是有利于提高产品质量。这方面在国外也不乏先例。例如：SKF、FAG、铁姆肯的轴承；特别是山多维克的工具产品最具特色，已形成覆盖国计民生的各种领域，如刀具、刃具、钻控工具、民用刀具、餐具等各种系列。瑞曲几乎没有特殊钢材出口，均为深加工产品。
四是应充分发挥科技优势，开发自主知识产权的工艺装备和产品，提高质量档次，创出自己的名称产品，以适应国民经济和各领域对特钢愈来愈高的要求。
1．如航空航天、汽车要求轻量化，安全可靠。如装备要求轻量化，使用寿命延长，使用安全化提高，运转速度加快。这就要求材料提高比强度、比刚度，而且塑性、韧性至少要求保持不变，最好还要适度提高。
2．要求耐超高压，超高温，超低温两极发展。如现在发电机组越做越大，要求材料的适应，高温疲劳的温度、强度都提高。抗高温蠕变也要提高。
3．特钢使用的环境日益恶化（工业大气，工业废水，海水）
4．世界及我国对环保要求愈来愈严格，低噪音，低排放，不污染。
鉴于以上几点，特钢质量必须向高档次发展，即低气体含量和杂质含量，高的净洁度，高的均匀性，细的组织，高的精度。总而言之，特殊钢生产是一项复杂的系统技术，需要在不同生产工序采用各种子技术措施来保证质量，为了改变我国特殊钢落后的现状对国内特殊钢企业来说，应该根据本企业产品大纲选择采当前成熟的先进技术来提高现有的特钢装备的配套水平。为了进一步提高特殊钢质量，扩大品种，也不能把所有的先进技术装备都用到一条生产线上。用什么样的技术，采用哪几种都是要根据产品要求来优化流程，否则除对投资成本、生产效率、产品质量、产品品种、投资效益等有影响外，还对过程排放、生态环境、资源能源可供性等可持续发展因素有影响。
兴澄成功之处其中很重要的原因之一是在消化吸收引进技术装备的基础上不断创新。如：老厂采用细长锭型，炼钢分工开发“强用氧，高配碳，少渣量”节电工艺。又如：兴澄滨江一期工程中炼钢的中间包改型和内腔优化，轧钢的为适应连铸的孔型优化，以及最近的“电转炉”，T23工艺等，都是创新。但总体来说，我国特殊钢行业（包括兴澄公司在内）在产品开发能力、产品质量水平、产品制造与世界强国有很大的差距，其主要表现在二低一差（技术开发能力低、产品档次低和水平差）。
目前，对我国的特钢行业而言，更重要的是国内特钢行业和科研单位应集中优势力量开发有自主知识产权的特钢生产的工艺装备和产品。我们要清醒地认识到别人不会把最先进的技术卖给你，跟在别人后面引进总是落后于人，只有创新开发才能立于不败之地。日本人在这方面为我们做出了榜样。如大同特殊钢公司在20世纪60年代引进ASEA－SKF技术基础上，1971年开发LF炉，它具有极为简便的氩气搅拌、独特的炉渣埋弧加热、包龄长和热效率高等优点。
我国特殊钢企业尚未摆脱装备相似，产品雷同，质量基本在一个档次上的局面。没有一个世界响当当的品牌如瑞典SKF轴承钢及制成品，山多维克的工具钢及制成品，蒂森克虏伯的非调钢，合结钢，日本山阳的轴承钢，神户的硬线，住友金属的钢管和易切钢等等。
在改革开放前，国内特钢厂自然形成各自特色：抚顺、长城的不锈钢、高温合金，大连的高速钢、钢丝、精密合金，北满的轴承钢、工模具，重特的气阀钢、轻武器用钢，上五的高工、轴承钢、齿轮钢、气阀钢，贵阳的钎具钢，本溪的叶片钢，大冶的齿轮钢，西宁的工模具、支架管、轴承钢，首特的工模具，一句话，都有各自的特色和名牌。而现在都是轴承钢和汽车用钢，有的企业连自己过去的特色产品也放弃不生产了。
笔者建议特钢企业应从市场经济角度综观市场需求，综观行业发展趋势，结合本企业实际争创一二个拳头产品和品牌产品，着眼未来走向世界，争取在最短的时间内使我国的特钢事业走在世界的前列。
二、我国特钢企业发展趋势及展望
从我国特钢市场看还是有发展前途的。首先我国特殊钢占总钢产量的比例仍较低，一般发达国家在15%－20%，而目前我国仅占8.48%，日本占24.48%，美国18%，德国19%，瑞典占60%。预估2005年我国钢的生产能力将超过3亿吨，若按优钢占12%的预测，特钢还有较大的发展空间。
二是我国特钢消费大户汽车工业、机械制造业以及电力行业尚有较大的发展空间。预计我国今年汽车产量将超过500万辆，略超过德国，列世界第三。与美国、日本相比还相关很远，最近世界主要钢铁公司专家认为到2010年中国汽车用钢将增长50%，达到1745吨（含维修）。由于中国劳动力便宜，技术小平尚可，市场需求大，世界制造业的巨头纷纷到中国投资建厂，因此中国今后将成为世界制造业的中心，机器制造业及电力行业等的发展必然给优钢市场带来更大的需求空间。
三是我国特殊钢出口仅占国际市场不足2%的份额。只要我们努力把品种和质量搞上去，把成本降下来，不断提高综合竞争力，特钢真正走向世界指日可待，由此可以看出特钢在中国尚有发展余地。
四是笔者认为今后特钢在市场竞争中将逐步形成以下5种类型可生存的企业：①生态质量型特钢精品生产企业。②规模效益型特钢生产企业。③普特结合型特钢生产企业。④专业化型特钢生产企业。⑤多品种小批量特钢生产企业。
（作者原为兴澄特钢公司总工程师）
