我国模具行业的现状与发展
2005-07-08 00:00 来源： 我的钢铁 作者：mysteel
一、我国模具发展空前
“九五”以来，发达国家纷纷将制造业转移到我国，使我国模具工业面临空前的发展机遇。模具已从过去的“附属产品”逐渐成为“独立”的新型产业，我国已成为模具生产大国和消费大国。国内各行业的高速发展，在对模具工业提出了越来越高要求的同时，也大大加速模具产业的发展。目前，我国有模具生产厂点约两万家左右，2003年我国模具工业产值达到450亿元，2005年模具产值预计为600亿元。按模具总量排名，紧随日本、美国之后，居世界第3位。近两年，我国的模具技术有了很大的提高，有些已接近或达到国际水平。
目前，我国从事模具技术研究的机械和院校已达30余家，从事模具技术教育和培训的院校已超过50余家。其中，获得国家重点资助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室、上海交通大学CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州大学橡塑模具国家工程研究中心等。国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1-2亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑料模具、6.5K大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照机相塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新轿车的部分覆盖件模具。其他类型模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等。也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。揭阳市天阳模具有限公司自行研制成功的我国第一套子午线轮胎活络模具高新技术产品不仅填补了国内空白，而且以高效率的产业化步伐结束了中国在该领域完全依靠进口的局面。青岛海尔模具有限公司、铜陵三佳模具股份有限公司、无锡市国盛精密模具制造有限公司等企业通过技术装备升级，已成为提供模具的佼佼者，铜陵三佳更是开了模具企业股票上市的先河。
目前欧美日等国的模具业有向中国、东南亚转移的趋势，日本模具业正逐渐将技术含量不高的模具件转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品，利润可观。我国一方面可利用此契机促进模具业的发展，另一方面也可以采用这种部分外包的加工方式来降低模具的生产成本、加快生产周期。
二、我国模具行业的主要市场
近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模具行业总体发展速度近4个百分点，在模具行业中发展最快。目前塑料模具在整个模具行业中约占30%左右，其中发展重点为工程塑料模具。海关统计资料显示，2004年中国共出口模具2.52亿美元，其中塑料橡胶模具出口金额1.72亿美元，占总出口量的68.3%。目前我国汽车行业将需要各种塑料制品36万吨；到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%。塑料管的普及率将达到50%，建筑、建材业塑料建材可大量代钢、代木、替代传统建材，将在今后得到越来越多的应用。预测2005年建筑用塑料制品占总产量16%，约400万吨，因此塑料建材模具需求量将增长较快。专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。
模具工业是我国金属制品的支柱，多数工业产品的生产都需要模具，小到手机盖板，大到汽车顶新加坡或车门，都需要模具作为生产设备。机械、汽车、电子等产业是模具工业的主要市场，其中汽车、摩托车行业占有模具工业一半市场。每一型号的汽车都需要几千副模具，价值上亿元；每一型号的摩托车将近千副模具，价值1000多万元。随着我国汽车、摩托车市场竞争逐渐白热化，十几年、几十年不变的型号车将淘汰出局，消费者除追求其性能更完善，配置更为优良外，对车辆外观也十分挑剔。为了满足消费者的需要，汽车、摩托车行业必须不断地推出新产品、新型号。
电子产业是模具行业又一主要市场。一台电冰箱约需模具350副，价值400万元；一台全自动洗衣机约需模具200副，价值3000万元：一台空调器仅塑料模具就有20副，价值150万元。“十五”期间我国彩电年产量将达到4000万台，若按10万台需一整套模具计，价值约7000万元，则每年将有28亿元的模具市场。到2005年，塑料门窗的普及率将超过30%，塑料排水管的市场占有率将超过50%，以及各种异型建材模具和地面砖模具都将是模具市场新增长点。在发达国哝，电子和通讯产品模具约占模具市场总量的20%按目前国内社会使用量需求，5年内肯定孕育出一个巨大需求市场，仅电子产业模具需求将是全国市场五分天下有其一。
三、我国模具行业存在的问题
1、行业结构不合理
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距。虽然我国质朴含量低的模具已供过于求，但技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等高档模具仍有很大一部分依靠进口。
为了适应市场的需求，我国各模具企业正在加紧调整产品结构，大力发展中高档模具，特别是汽车覆盖件模具、大中型塑料模具、中小型精密模具等，因此，模具加工设备应该尽量满足它们发展的需要。数字化加工、多功能复合加工，以及设备的大型化和高精度等都是模具行业发展所需要的。
2、地域发展不平衡
近年来浙江、广东等地区模具行业发展很快，模具市场前景看好，当地政府也给予多方面的政策倾斜，鼓励企业使用CAD/CAM等现代工艺技术，模具制品大量销往国内外。据统计，目前华东地区拥有大小模具企业几千家，仅浙江东部的余姚、温州、宁海、黄岩等地区模具产业的从业人员就达10万余人，年产值约70亿元。
但我国的其他地区、特别是西部地区、模具工业的发展速度要落后于东部地区。据调查，重庆对模具的需求目前每年在28亿元左右，但重庆自己能够满足的仅3-4亿元，其他大多只好拿到沿海去定做；业内人士称，仅长安集团一家，每年就要投入上亿元到沿海定做模具目前重庆汽摩产业所需的大量模具都是拿到国外或沿海生产。生产汽配、摩配的澳强工贸称，该公司部分模具由自己加工，但仅局限于冲压等粗加工部件，而高精度模具全部送由浙江企业加工。力帆总裁杨洲认为，在重庆像空压厂、望江厂等大型国有企业都能加工模具，但这些企业只把模具加工作为企业的辅助生产条件，并没有作为产业来发展。正因为重庆的大量模具需要到沿海甚至国外定做，抬高了产品制造成本，也直接影响到重庆制造业的竞争力。
3、模具人才短缺
目前，我国模具行业从业人员600多万，其中从事模具设计的占1/10，也就是说，模具设计师可达60万以上。目前，我国模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。在市场需求的强大拉动下，中国正在成为世界模具大国，培训高级人才非常迫切。目前，我国的高级模具设计人才存在着很大的缺口，强化模具设计人才的选拔和培训也非常迫切。社会上目前也出现了各种各样的模具培训班，但因为缺乏规范的职业标准，所以对学员能力无法进行统一的评定。因此，制定新的模具设计师考核标准，培养新型模具技能人才，就显得非常迫切。
模具设计师的工作就是在客户拿出产品的设计图纸后，设计出产品的模型。作为设计师，经验是第一重要的，经验越多的设计师就越“值钱”。我国中等技校培养的学员主要是操作工，不完全具备模具设计的能力。一些高校尽管在近几年内设立了模具专业，但由于软硬件设施的限制，培养的学员理论水平可以，但实际技能不够，不能满足模具企业的需求。需要创造条件，使刚毕业的学生尽快提高解决实际问题的能力。
四、促进模具行业的大发展
1、发展高档模具
近年来，手机、微机、显示器、集成电路等产品一直高速发展，这些行业的发菜产生了对中小型精密模具的强大需求。模具行业在今后的发展中，要更加注意产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。未来模具产品将配合光电、3C/IC产业发展，以更快速的时间制造出更精密的产品，因此精密电子模具的协同开发、高品质模具产品的全球化供应，应是今后模具业的重要发展方向。
经济部IT IS计划调查资料显示，目前国内高精密模具仍依赖国外，其中因国内模具技术不足而进口的电子、光电元件每年超过2000亿元，不少3C、光电大厂逐渐体会到模具开发对终端产品品质、推出时间都有重大影响，也急于建立自有模具架构，因此希望能通过专业模具厂协助，提供品质稳定、保密性佳、迅速配合设计变更、价格合理的模具服务。
2、提高专业水平
位于余姚模具城内的远东制模公司每生产一套模具，起码有20多家专业协作企业。电脉冲由“富强模具”负责，标准件由“新建石墨”提供，特殊钢来自于“力生钢材”，刀具由“精锐”制造……做全不如做精，通过分工协作，把在某个环节中做得最好的企业组合起来，这种分工模式使得余姚模具城在2004年赢得近16亿元的销售额。余姚模具城于1997年建成，当时组建一家流程完备的企业动辄就要二三千万元的投资，以余姚的模具制造企业实力几乎很难做到。于是，在进“城”后，这些企业开始互相选择，逐渐建立起紧密的协作集团。随着业务量的不断上升，这个集团中的分工越来越细，参与协作的企业越来越多，要求也越来越高，从原材料的选购到运输，应有尽有。目前，模具城内已有791家企业，没有一家拥有完整的模具制造流程，但却都是模具制造不可或缺的一环。制造一套模具，一般要经过设计、选料、制模、表面处理、试模等几大环节，大环节下又有10来个小工序。一般情况下，“舜神”、“通运”、“联通”等上规模的企业主要负责接订单、设计、选料以及检验等工作，小企业则牢牢守住一道工序，做精做强。眼下，模具城内已经有了专门的钢材交易市场和货运中心，光专业的设计公司就有10多家，即使一个模具专用螺钉，或者吊装模具的一个吊环，都有专门的企业生产。
一个企业规模小，资金和技术力量有限，就不能杂七杂八地什么模具都干，而应该找准市场定位、产品定位，集中力量逐步形成自己的技术优势和产品优势。对小企业来说，最关键的是要做“强”，而不是盲目做“大”。大而不强是“虚胖子”，“一招鲜”才能“吃遍天”。现在国内外已经有许多小企业，由于坚持走小而专、小而精、小而特的专业化生产之路，成了“小型巨人”，他们不仅在激烈的市场竞争中站稳了脚跟，而且占据了比较大的市场份额。这些做法尤其值得小型模具企业学习和借鉴。
随着全球运筹分工体系的建立，欧美日等国际大厂如：GE，IBM、HP，HITACHI等，都纷纷寻求委外制造与零件采购的合作厂商，以降低制造成本的压力。因此，我国模具产业应在技术整合与创新研发上努力，协助提升下游产品品质，在互助与互利的情况下，顺利进入全球供应链体系，以强化市场竞争力。
3、推进体制创新
在我国模具行业中，私营、个体企业的数量占有很大的比重。过去这些私营模具企业的生产设备落后，一个钳工师傅带几个徒弟，实行从头到尾的“包工制”。现在不少私企购买了数控加工机床，买了计算机、工作站，再沿用过去那种钳工师傅包工式的老办法就不合适了。欧、美等国家模具企业，他们大部分也是30~50人的小企业，但CAD/CAM应用水平高，数控加工设备多，模具零部件的精度靠先进的加工设备保证，目前，我们多数私营模具企业做不到这一点，但数控设备多、CAD/CAM应用好的私营模具企业，可以从提高经济效益出发，对现有的包工式的生产管理模式逐步进行改革。
过去靠艰苦创业积累资金，买设备，建厂房，有了一定的规模，这是家庭成员共同努力的结果。面对激烈的市场竞争新环境，面对企业技术水平的提高和设备条件的改善，面对企业规模的扩大，再沿用过去的“家庭式管理”和“任人惟亲”的用人机制，看来已经是过时了。因此私营企业也要“任人惟贤”，“惟才是用”。要让有才能的人负责企业的生产管理、技术管理和营销管理。要真正做到，只要有本事，只要能为企业创效益，不是亲属也要“委以重任”。
对于国有模具企业，要大力发展混合所有制经济，明晰产权和完善法人治理结构；大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和对模具新技术快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。
4、提高信息化水平
用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。CAD/CAE/CAM技术在模具工业中的应用，快速模型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备，如五轴加工机床、高速铣等。超精加工手段也大量用于模具加工。近年来的微利效应加上全球制造重心移往大陆，使得过去引以为傲的制造成本优势受到冲击，因此模具产业需要从“制造”转型到“设计”，藉由e化工程从产品与模具设计、开发、生产管理及建立企业资源资料库，让自己具备协同开发能力，透过逐渐转型为ODM厂商，快速与3C，光电厂商营运合作接轨。另方面再配合技术与研发能力的提升，建立差异化的产品附加价值，摆脱低成本竞争。熟悉计算机是现代企业对模具设计师的基本要求。现在的模具工，不像以前纯粹靠手工制模，更多的是体现在模具设计和模具操作上，模具的质量与精度，一般靠先进机床来保证；在计算机和互联网信息技术的推动下，以CAD/CAM为基础，数字化无纸生产、虚拟产品开发、异地协同设计与制造等所代表的现代制造技术和现代制造业在迅猛发展。
5、提高标准化水平
国外发达国家模具标准化程度为70%~80%，而我国只有30%左右。标准化率低，导致交货期延长，同时造成用户更换零部件的困难。如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期25%~40%，并可减少由于使用者自制模具标准件而造成的工时浪费。应用模具CAD/CAM技术设计模具已较为普遍，推广使用模具标准件，能够实现部分资源共享，这会大大减少模具设计的工作量和工作时间，对于发展CAD/CAM技术、提高模具的精密度有重要意义。
目前，我国有一定生产规模的模具标准件生产企业有100余家。主要产品有塑料模架、侧冲装置、推杆推管等，其中塑料模架已可生产较大型产品，为发展大型精密模具打下了基础。我国模具标准件的使用覆盖率在2005年和2010年的目标分别是60%和70%以上。因而，提高模具标准件的使用覆盖率，增加标准件的品种是行业今年重要的努力方向。
“九五”以来，发达国家纷纷将制造业转移到我国，使我国模具工业面临空前的发展机遇。模具已从过去的“附属产品”逐渐成为“独立”的新型产业，我国已成为模具生产大国和消费大国。国内各行业的高速发展，在对模具工业提出了越来越高要求的同时，也大大加速模具产业的发展。目前，我国有模具生产厂点约两万家左右，2003年我国模具工业产值达到450亿元，2005年模具产值预计为600亿元。按模具总量排名，紧随日本、美国之后，居世界第3位。近两年，我国的模具技术有了很大的提高，有些已接近或达到国际水平。
目前，我国从事模具技术研究的机械和院校已达30余家，从事模具技术教育和培训的院校已超过50余家。其中，获得国家重点资助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室、上海交通大学CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州大学橡塑模具国家工程研究中心等。国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1-2亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑料模具、6.5K大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照机相塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新轿车的部分覆盖件模具。其他类型模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等。也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。揭阳市天阳模具有限公司自行研制成功的我国第一套子午线轮胎活络模具高新技术产品不仅填补了国内空白，而且以高效率的产业化步伐结束了中国在该领域完全依靠进口的局面。青岛海尔模具有限公司、铜陵三佳模具股份有限公司、无锡市国盛精密模具制造有限公司等企业通过技术装备升级，已成为提供模具的佼佼者，铜陵三佳更是开了模具企业股票上市的先河。
目前欧美日等国的模具业有向中国、东南亚转移的趋势，日本模具业正逐渐将技术含量不高的模具件转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品，利润可观。我国一方面可利用此契机促进模具业的发展，另一方面也可以采用这种部分外包的加工方式来降低模具的生产成本、加快生产周期。
二、我国模具行业的主要市场
近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模具行业总体发展速度近4个百分点，在模具行业中发展最快。目前塑料模具在整个模具行业中约占30%左右，其中发展重点为工程塑料模具。海关统计资料显示，2004年中国共出口模具2.52亿美元，其中塑料橡胶模具出口金额1.72亿美元，占总出口量的68.3%。目前我国汽车行业将需要各种塑料制品36万吨；到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%。塑料管的普及率将达到50%，建筑、建材业塑料建材可大量代钢、代木、替代传统建材，将在今后得到越来越多的应用。预测2005年建筑用塑料制品占总产量16%，约400万吨，因此塑料建材模具需求量将增长较快。专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。
模具工业是我国金属制品的支柱，多数工业产品的生产都需要模具，小到手机盖板，大到汽车顶新加坡或车门，都需要模具作为生产设备。机械、汽车、电子等产业是模具工业的主要市场，其中汽车、摩托车行业占有模具工业一半市场。每一型号的汽车都需要几千副模具，价值上亿元；每一型号的摩托车将近千副模具，价值1000多万元。随着我国汽车、摩托车市场竞争逐渐白热化，十几年、几十年不变的型号车将淘汰出局，消费者除追求其性能更完善，配置更为优良外，对车辆外观也十分挑剔。为了满足消费者的需要，汽车、摩托车行业必须不断地推出新产品、新型号。
电子产业是模具行业又一主要市场。一台电冰箱约需模具350副，价值400万元；一台全自动洗衣机约需模具200副，价值3000万元：一台空调器仅塑料模具就有20副，价值150万元。“十五”期间我国彩电年产量将达到4000万台，若按10万台需一整套模具计，价值约7000万元，则每年将有28亿元的模具市场。到2005年，塑料门窗的普及率将超过30%，塑料排水管的市场占有率将超过50%，以及各种异型建材模具和地面砖模具都将是模具市场新增长点。在发达国哝，电子和通讯产品模具约占模具市场总量的20%按目前国内社会使用量需求，5年内肯定孕育出一个巨大需求市场，仅电子产业模具需求将是全国市场五分天下有其一。
三、我国模具行业存在的问题
1、行业结构不合理
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距。虽然我国质朴含量低的模具已供过于求，但技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等高档模具仍有很大一部分依靠进口。
为了适应市场的需求，我国各模具企业正在加紧调整产品结构，大力发展中高档模具，特别是汽车覆盖件模具、大中型塑料模具、中小型精密模具等，因此，模具加工设备应该尽量满足它们发展的需要。数字化加工、多功能复合加工，以及设备的大型化和高精度等都是模具行业发展所需要的。
2、地域发展不平衡
近年来浙江、广东等地区模具行业发展很快，模具市场前景看好，当地政府也给予多方面的政策倾斜，鼓励企业使用CAD/CAM等现代工艺技术，模具制品大量销往国内外。据统计，目前华东地区拥有大小模具企业几千家，仅浙江东部的余姚、温州、宁海、黄岩等地区模具产业的从业人员就达10万余人，年产值约70亿元。
但我国的其他地区、特别是西部地区、模具工业的发展速度要落后于东部地区。据调查，重庆对模具的需求目前每年在28亿元左右，但重庆自己能够满足的仅3-4亿元，其他大多只好拿到沿海去定做；业内人士称，仅长安集团一家，每年就要投入上亿元到沿海定做模具目前重庆汽摩产业所需的大量模具都是拿到国外或沿海生产。生产汽配、摩配的澳强工贸称，该公司部分模具由自己加工，但仅局限于冲压等粗加工部件，而高精度模具全部送由浙江企业加工。力帆总裁杨洲认为，在重庆像空压厂、望江厂等大型国有企业都能加工模具，但这些企业只把模具加工作为企业的辅助生产条件，并没有作为产业来发展。正因为重庆的大量模具需要到沿海甚至国外定做，抬高了产品制造成本，也直接影响到重庆制造业的竞争力。
3、模具人才短缺
目前，我国模具行业从业人员600多万，其中从事模具设计的占1/10，也就是说，模具设计师可达60万以上。目前，我国模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。在市场需求的强大拉动下，中国正在成为世界模具大国，培训高级人才非常迫切。目前，我国的高级模具设计人才存在着很大的缺口，强化模具设计人才的选拔和培训也非常迫切。社会上目前也出现了各种各样的模具培训班，但因为缺乏规范的职业标准，所以对学员能力无法进行统一的评定。因此，制定新的模具设计师考核标准，培养新型模具技能人才，就显得非常迫切。
模具设计师的工作就是在客户拿出产品的设计图纸后，设计出产品的模型。作为设计师，经验是第一重要的，经验越多的设计师就越“值钱”。我国中等技校培养的学员主要是操作工，不完全具备模具设计的能力。一些高校尽管在近几年内设立了模具专业，但由于软硬件设施的限制，培养的学员理论水平可以，但实际技能不够，不能满足模具企业的需求。需要创造条件，使刚毕业的学生尽快提高解决实际问题的能力。
四、促进模具行业的大发展
1、发展高档模具
近年来，手机、微机、显示器、集成电路等产品一直高速发展，这些行业的发菜产生了对中小型精密模具的强大需求。模具行业在今后的发展中，要更加注意产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。未来模具产品将配合光电、3C/IC产业发展，以更快速的时间制造出更精密的产品，因此精密电子模具的协同开发、高品质模具产品的全球化供应，应是今后模具业的重要发展方向。
经济部IT IS计划调查资料显示，目前国内高精密模具仍依赖国外，其中因国内模具技术不足而进口的电子、光电元件每年超过2000亿元，不少3C、光电大厂逐渐体会到模具开发对终端产品品质、推出时间都有重大影响，也急于建立自有模具架构，因此希望能通过专业模具厂协助，提供品质稳定、保密性佳、迅速配合设计变更、价格合理的模具服务。
2、提高专业水平
位于余姚模具城内的远东制模公司每生产一套模具，起码有20多家专业协作企业。电脉冲由“富强模具”负责，标准件由“新建石墨”提供，特殊钢来自于“力生钢材”，刀具由“精锐”制造……做全不如做精，通过分工协作，把在某个环节中做得最好的企业组合起来，这种分工模式使得余姚模具城在2004年赢得近16亿元的销售额。余姚模具城于1997年建成，当时组建一家流程完备的企业动辄就要二三千万元的投资，以余姚的模具制造企业实力几乎很难做到。于是，在进“城”后，这些企业开始互相选择，逐渐建立起紧密的协作集团。随着业务量的不断上升，这个集团中的分工越来越细，参与协作的企业越来越多，要求也越来越高，从原材料的选购到运输，应有尽有。目前，模具城内已有791家企业，没有一家拥有完整的模具制造流程，但却都是模具制造不可或缺的一环。制造一套模具，一般要经过设计、选料、制模、表面处理、试模等几大环节，大环节下又有10来个小工序。一般情况下，“舜神”、“通运”、“联通”等上规模的企业主要负责接订单、设计、选料以及检验等工作，小企业则牢牢守住一道工序，做精做强。眼下，模具城内已经有了专门的钢材交易市场和货运中心，光专业的设计公司就有10多家，即使一个模具专用螺钉，或者吊装模具的一个吊环，都有专门的企业生产。
一个企业规模小，资金和技术力量有限，就不能杂七杂八地什么模具都干，而应该找准市场定位、产品定位，集中力量逐步形成自己的技术优势和产品优势。对小企业来说，最关键的是要做“强”，而不是盲目做“大”。大而不强是“虚胖子”，“一招鲜”才能“吃遍天”。现在国内外已经有许多小企业，由于坚持走小而专、小而精、小而特的专业化生产之路，成了“小型巨人”，他们不仅在激烈的市场竞争中站稳了脚跟，而且占据了比较大的市场份额。这些做法尤其值得小型模具企业学习和借鉴。
随着全球运筹分工体系的建立，欧美日等国际大厂如：GE，IBM、HP，HITACHI等，都纷纷寻求委外制造与零件采购的合作厂商，以降低制造成本的压力。因此，我国模具产业应在技术整合与创新研发上努力，协助提升下游产品品质，在互助与互利的情况下，顺利进入全球供应链体系，以强化市场竞争力。
3、推进体制创新
在我国模具行业中，私营、个体企业的数量占有很大的比重。过去这些私营模具企业的生产设备落后，一个钳工师傅带几个徒弟，实行从头到尾的“包工制”。现在不少私企购买了数控加工机床，买了计算机、工作站，再沿用过去那种钳工师傅包工式的老办法就不合适了。欧、美等国家模具企业，他们大部分也是30~50人的小企业，但CAD/CAM应用水平高，数控加工设备多，模具零部件的精度靠先进的加工设备保证，目前，我们多数私营模具企业做不到这一点，但数控设备多、CAD/CAM应用好的私营模具企业，可以从提高经济效益出发，对现有的包工式的生产管理模式逐步进行改革。
过去靠艰苦创业积累资金，买设备，建厂房，有了一定的规模，这是家庭成员共同努力的结果。面对激烈的市场竞争新环境，面对企业技术水平的提高和设备条件的改善，面对企业规模的扩大，再沿用过去的“家庭式管理”和“任人惟亲”的用人机制，看来已经是过时了。因此私营企业也要“任人惟贤”，“惟才是用”。要让有才能的人负责企业的生产管理、技术管理和营销管理。要真正做到，只要有本事，只要能为企业创效益，不是亲属也要“委以重任”。
对于国有模具企业，要大力发展混合所有制经济，明晰产权和完善法人治理结构；大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和对模具新技术快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。
4、提高信息化水平
用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。CAD/CAE/CAM技术在模具工业中的应用，快速模型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备，如五轴加工机床、高速铣等。超精加工手段也大量用于模具加工。近年来的微利效应加上全球制造重心移往大陆，使得过去引以为傲的制造成本优势受到冲击，因此模具产业需要从“制造”转型到“设计”，藉由e化工程从产品与模具设计、开发、生产管理及建立企业资源资料库，让自己具备协同开发能力，透过逐渐转型为ODM厂商，快速与3C，光电厂商营运合作接轨。另方面再配合技术与研发能力的提升，建立差异化的产品附加价值，摆脱低成本竞争。熟悉计算机是现代企业对模具设计师的基本要求。现在的模具工，不像以前纯粹靠手工制模，更多的是体现在模具设计和模具操作上，模具的质量与精度，一般靠先进机床来保证；在计算机和互联网信息技术的推动下，以CAD/CAM为基础，数字化无纸生产、虚拟产品开发、异地协同设计与制造等所代表的现代制造技术和现代制造业在迅猛发展。
5、提高标准化水平
国外发达国家模具标准化程度为70%~80%，而我国只有30%左右。标准化率低，导致交货期延长，同时造成用户更换零部件的困难。如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期25%~40%，并可减少由于使用者自制模具标准件而造成的工时浪费。应用模具CAD/CAM技术设计模具已较为普遍，推广使用模具标准件，能够实现部分资源共享，这会大大减少模具设计的工作量和工作时间，对于发展CAD/CAM技术、提高模具的精密度有重要意义。
目前，我国有一定生产规模的模具标准件生产企业有100余家。主要产品有塑料模架、侧冲装置、推杆推管等，其中塑料模架已可生产较大型产品，为发展大型精密模具打下了基础。我国模具标准件的使用覆盖率在2005年和2010年的目标分别是60%和70%以上。因而，提高模具标准件的使用覆盖率，增加标准件的品种是行业今年重要的努力方向。
