淮钢大力发展循环经济创建资源节约型钢铁企业
2005-11-10 00:00 来源： 我的钢铁
江苏淮钢有限公司地处苏北，资源相对贫乏，运输费用很高，每年千万吨的原辅材料和产品的运进运出，使淮钢的生产成本较苏南同行高出很多，因此狠抓内部挖潜，全力节能降耗，发展循环经济是淮钢持续健康发展、不断做大做强的必然选择和必由之路。
淮钢自建厂以来，特别是跨运河建设淮钢新区以后，始终坚持经济效益和社会效益并重，生产发展和生态保护并进的企业发展道路，以优化资源利用方式为核心，以技术创新为动力，以管理创新为手段，在统筹兼顾经济增长、资源消耗、环境保护和大力推进循环经济方面进行了大量有益的探索与实践。
加大自主知识产权技术的研究、开发和应用，推动循环经济实现飞跃式进步
冶金行业原来高炉生产的铁水都是通过铸铁机铸成铁块后再加入电炉炼钢，这样不仅浪费了铁水中大量的热能，而且铸铁机运行能耗、设备磨损和维护保养费用、铸铁所需冷却水等浪费都很大；生铁块加入电炉后再次溶化导致冶炼电耗居高不下。为了合理利用铁水热能，节约能源，降本增效，公司专门成立攻关组，通过反复论证和谨慎试验，获得巨大成功，铁水热装工艺及低纯度氧、二次燃烧技术在电炉上的应用，仅冶炼电耗一项，每年可节约用电5600万kwh。该项工艺技术先后获江苏省科技进步一等奖，国家科技进步二等奖，获得国家专利证书。
淮钢承担的国家“973”重大基础研究项目“新一代超级钢铁材料”的“全等轴晶技术开发”和“400PMa超细晶碳素钢筋”两个专题，均取得突破性进展，在不增加能源消耗、不增加资源消耗的基础上，提高产品性能，“400PMa超细晶碳素钢筋”被广泛应用于核电站、高速公路、高层建筑上。
为增强拥有自主知识产权技术的研发能力，淮钢与北京钢铁研究总院合作建立淮钢博士后工作站，并经江苏省人事厅和经贸委批准在江苏省冶金行业首家成立博士后创新中心，为不断推进公司的技术创新工作打下了坚实的基础。
积极采用冶金前沿科技， 实施大规模技术改造， 促进循环经济再上新台阶
淮钢在发展过程中，持续跟进冶金前沿科技，实施大规模技术改造，不断推进企业技术进步，把淘汰高消耗、高污染、生产率低，工艺落后的装备作为推进企业节能降耗，实施可持续发展的重要任务。经过多年的努力，在资源利用、节能降耗、清洁生产、污染控制和环境治理等各方面取得了新成绩，达到了新水平。
淮钢通过技改先后淘汰了小电炉、横列式轧机、小烧结、小高炉、小发电等落后的生产工艺和装备，全面采用先进生产工艺装备，提升了资源循环利用和节能降耗的水平。
淮钢跨运河建成短流程炼轧钢生产线以后，不仅产量大幅提高（钢由原来的年产10万吨提高到200万吨能力，钢材由原来的年产10万吨提高到200万吨能力），而且吨钢电耗下降120kwh，吨材电耗下降90kwh。通过全连铸、热送热装、全连轧，降低了生产过程中的金属损耗，有效地利用了铸坯热能，吨钢成材率提高0.3个百分点，吨材重油消耗下降12kg，全年净增效益2000万元。采用节能型铝合金电极横臂代替铜钢复合横臂，不仅重量轻，抖动小，而且由于电阻小，具有节能作用，全年节约用电600万kwh。短流程生产线以其优异的技经指标和优秀的管理被世界著名的冶金设备制造商意大利达涅利公司评为达涅利在全世界优秀示范工厂。
在长流程生产线，烧结厂采用SYP烧结增效剂，高炉热风炉采用俄罗斯卡鲁金先进热风技术，转炉厂探索负能炼钢等，对于节约能源，减少资源消耗起到了重要作用。轧钢北线通过对转炉坯保温运输，吨材重油消耗下降5ｋｇ，年增效益750万元。今年7月份对轧钢南北两线加热炉进行改造，把原来使用的燃料重油改为焦油，全年可节约成本3500万元。
加强能源管理 ，坚持制度创新 ，促进循环经济全面、长效运行
为了加强能源管理，保证循环经济长期有效运行，淮钢专门建立能源管理网络，并成立能源管理办公室，各用能单位根据实际需要建立相应的能源管理网，保证各种能源消耗由“热心能源管理，熟悉能源业务”的人员负责，强化节能工作的领导，并不断通过制度创新，促进水、气、汽、固体废弃物的循环利用和电能的合理使用。
1、水循环利用
冶金工业属高耗水行业，如果全部开路直接排放，水资源浪费惊人。淮钢在新区建设之初，就确定了“分级供应、分级使用、分级处理、分级循环”用水方案。电炉、轧钢、转炉、炼铁、烧结用水均实现厂内循环；发电厂工艺排水用于高炉冲渣，实现区域循环；将生活废水、工艺排水用于电炉、转炉热泼渣和厂区树木、草坪灌溉，实现公司内循环综合利用，极大地减少了水资源消耗和污水排放量。
2、煤气循环利用
淮钢产有焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气。
焦炉煤气原通过淮安市煤气公司送往城市居民家中作为生活用气，居民家用燃气改用天然气后，淮钢将焦炉煤气用于矽钢片板坯加热、电炉钢包和中间包烘烤、轧钢钢坯加热以及焦化厂焦碳生产等。
高炉煤气用于高炉热风炉自用、发电厂发电、烧结矿生产以及转炉钢包烘烤等；
转炉煤气用于套筒窑石灰生产，剩余部分返回转炉厂用于钢包、中间包烘烤。
3、蒸汽循环利用
淮钢原来使用的蒸汽，是由发电厂发电锅炉专门提供的，每年耗费大量的煤和煤气，也影响发电厂发电量。转炉投产后，产生大量的蒸汽，经过攻关，将转炉蒸汽接入管网，食堂、浴室、焦化和轧钢等生产、生活用汽一律改用转炉蒸气，节约了大量能源，尽管如此，转炉蒸汽仍有大量剩余，虽然蒸汽排放对环境不造成污染，但若不能有效利用就是一种很大的能源浪费。淮钢人动脑筋，想办法，将部分蒸汽用于烧结混合料预热，使混合料温度提高近50°Ｃ，既降低了烧结能耗，又提高了烧结矿的质量，年增效益250万元。今年拟将尚未用完的蒸汽用于办公室、控制室、职工休息室的冬季取暖，既可以改善员工的工作条件，又可以停掉空调、取暖器等高耗电设备，节约大量的电能。
4、 固体废弃物的循环利用
（1）、高炉渣：原来主要外卖给水泥厂制造水泥。为了进一步挖掘潜能，淮钢现在正在建设的高炉水渣超微细粉项目，所产高炉水渣超微细粉可直接掺入水泥使用，掺入比例可达40%，同时还可以提高混凝土强度，因此价格比水渣要高出8——10倍，前景十分看好。这样不仅可以给企业带来良好的经济效益，而且大量减少水泥生产过程中的有害气体的排放，有效降低矿石资源的消耗。
（2）、钢渣：钢渣未开发利用前，作为工业垃圾，外倒不仅需要付费，而且占用大量土地资源。现在钢渣经过开发利用，成了抢手货、香饽饽，广泛应用于公路路基、工程回填、人行道彩色地砖和路牙砖制造等。
（3）、含铁尘泥：高炉的瓦斯灰、电炉和转炉的除尘灰、轧钢氧化铁屑等含铁尘泥，如作为工业垃圾直接外倒，对土地、水源都将造成极大污染。为减少对环境的污染，我公司将高炉的瓦斯灰、电炉和转炉的除尘灰以及轧钢厂的氧化铁屑混合后，返回烧结厂生产烧结矿，再用于炼铁——炼钢——轧钢的新一轮循环。
5、合理用电 削峰填谷 降低用电成本 保证电网安全
冶金工业是耗电大户，淮钢每月用电在7000万kwh，为了降低用电成本，保证用电高峰期的电网安全，淮钢认真做好电力需求侧管理，专门制定削峰填谷的用电管理规定，要求非连续性生产单位一律避峰、错峰、移峰生产，连续性生产单位在用电高峰时段要统筹安排，减少非重要负荷的使用。在通过制度约束的同时，积极进行技术改造，搞好用电负荷控制，公司投资380万元，引进德国法兰克公司研制的负荷控制系统，安装在220KV1#主变进线开关上，利用“趋势分析”应用软件，并将2#进线和发电回路等公司其他电源回路进行全面的在线监测和科学管理，有效控制了电弧炉及精炼炉的用电负荷，全年增效320万元。
对各种废弃物的继续循环利用，变废为宝，化害为利，不仅给企业带来了良好的经济效益，而且有效的控制了环境污染，节约了资源和能源，极大地推进了淮钢的清洁生产，为工业企业形成良性的生态系统起到了示范作用。
淮钢自建厂以来，特别是跨运河建设淮钢新区以后，始终坚持经济效益和社会效益并重，生产发展和生态保护并进的企业发展道路，以优化资源利用方式为核心，以技术创新为动力，以管理创新为手段，在统筹兼顾经济增长、资源消耗、环境保护和大力推进循环经济方面进行了大量有益的探索与实践。
加大自主知识产权技术的研究、开发和应用，推动循环经济实现飞跃式进步
冶金行业原来高炉生产的铁水都是通过铸铁机铸成铁块后再加入电炉炼钢，这样不仅浪费了铁水中大量的热能，而且铸铁机运行能耗、设备磨损和维护保养费用、铸铁所需冷却水等浪费都很大；生铁块加入电炉后再次溶化导致冶炼电耗居高不下。为了合理利用铁水热能，节约能源，降本增效，公司专门成立攻关组，通过反复论证和谨慎试验，获得巨大成功，铁水热装工艺及低纯度氧、二次燃烧技术在电炉上的应用，仅冶炼电耗一项，每年可节约用电5600万kwh。该项工艺技术先后获江苏省科技进步一等奖，国家科技进步二等奖，获得国家专利证书。
淮钢承担的国家“973”重大基础研究项目“新一代超级钢铁材料”的“全等轴晶技术开发”和“400PMa超细晶碳素钢筋”两个专题，均取得突破性进展，在不增加能源消耗、不增加资源消耗的基础上，提高产品性能，“400PMa超细晶碳素钢筋”被广泛应用于核电站、高速公路、高层建筑上。
为增强拥有自主知识产权技术的研发能力，淮钢与北京钢铁研究总院合作建立淮钢博士后工作站，并经江苏省人事厅和经贸委批准在江苏省冶金行业首家成立博士后创新中心，为不断推进公司的技术创新工作打下了坚实的基础。
积极采用冶金前沿科技， 实施大规模技术改造， 促进循环经济再上新台阶
淮钢在发展过程中，持续跟进冶金前沿科技，实施大规模技术改造，不断推进企业技术进步，把淘汰高消耗、高污染、生产率低，工艺落后的装备作为推进企业节能降耗，实施可持续发展的重要任务。经过多年的努力，在资源利用、节能降耗、清洁生产、污染控制和环境治理等各方面取得了新成绩，达到了新水平。
淮钢通过技改先后淘汰了小电炉、横列式轧机、小烧结、小高炉、小发电等落后的生产工艺和装备，全面采用先进生产工艺装备，提升了资源循环利用和节能降耗的水平。
淮钢跨运河建成短流程炼轧钢生产线以后，不仅产量大幅提高（钢由原来的年产10万吨提高到200万吨能力，钢材由原来的年产10万吨提高到200万吨能力），而且吨钢电耗下降120kwh，吨材电耗下降90kwh。通过全连铸、热送热装、全连轧，降低了生产过程中的金属损耗，有效地利用了铸坯热能，吨钢成材率提高0.3个百分点，吨材重油消耗下降12kg，全年净增效益2000万元。采用节能型铝合金电极横臂代替铜钢复合横臂，不仅重量轻，抖动小，而且由于电阻小，具有节能作用，全年节约用电600万kwh。短流程生产线以其优异的技经指标和优秀的管理被世界著名的冶金设备制造商意大利达涅利公司评为达涅利在全世界优秀示范工厂。
在长流程生产线，烧结厂采用SYP烧结增效剂，高炉热风炉采用俄罗斯卡鲁金先进热风技术，转炉厂探索负能炼钢等，对于节约能源，减少资源消耗起到了重要作用。轧钢北线通过对转炉坯保温运输，吨材重油消耗下降5ｋｇ，年增效益750万元。今年7月份对轧钢南北两线加热炉进行改造，把原来使用的燃料重油改为焦油，全年可节约成本3500万元。
加强能源管理 ，坚持制度创新 ，促进循环经济全面、长效运行
为了加强能源管理，保证循环经济长期有效运行，淮钢专门建立能源管理网络，并成立能源管理办公室，各用能单位根据实际需要建立相应的能源管理网，保证各种能源消耗由“热心能源管理，熟悉能源业务”的人员负责，强化节能工作的领导，并不断通过制度创新，促进水、气、汽、固体废弃物的循环利用和电能的合理使用。
1、水循环利用
冶金工业属高耗水行业，如果全部开路直接排放，水资源浪费惊人。淮钢在新区建设之初，就确定了“分级供应、分级使用、分级处理、分级循环”用水方案。电炉、轧钢、转炉、炼铁、烧结用水均实现厂内循环；发电厂工艺排水用于高炉冲渣，实现区域循环；将生活废水、工艺排水用于电炉、转炉热泼渣和厂区树木、草坪灌溉，实现公司内循环综合利用，极大地减少了水资源消耗和污水排放量。
2、煤气循环利用
淮钢产有焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气。
焦炉煤气原通过淮安市煤气公司送往城市居民家中作为生活用气，居民家用燃气改用天然气后，淮钢将焦炉煤气用于矽钢片板坯加热、电炉钢包和中间包烘烤、轧钢钢坯加热以及焦化厂焦碳生产等。
高炉煤气用于高炉热风炉自用、发电厂发电、烧结矿生产以及转炉钢包烘烤等；
转炉煤气用于套筒窑石灰生产，剩余部分返回转炉厂用于钢包、中间包烘烤。
3、蒸汽循环利用
淮钢原来使用的蒸汽，是由发电厂发电锅炉专门提供的，每年耗费大量的煤和煤气，也影响发电厂发电量。转炉投产后，产生大量的蒸汽，经过攻关，将转炉蒸汽接入管网，食堂、浴室、焦化和轧钢等生产、生活用汽一律改用转炉蒸气，节约了大量能源，尽管如此，转炉蒸汽仍有大量剩余，虽然蒸汽排放对环境不造成污染，但若不能有效利用就是一种很大的能源浪费。淮钢人动脑筋，想办法，将部分蒸汽用于烧结混合料预热，使混合料温度提高近50°Ｃ，既降低了烧结能耗，又提高了烧结矿的质量，年增效益250万元。今年拟将尚未用完的蒸汽用于办公室、控制室、职工休息室的冬季取暖，既可以改善员工的工作条件，又可以停掉空调、取暖器等高耗电设备，节约大量的电能。
4、 固体废弃物的循环利用
（1）、高炉渣：原来主要外卖给水泥厂制造水泥。为了进一步挖掘潜能，淮钢现在正在建设的高炉水渣超微细粉项目，所产高炉水渣超微细粉可直接掺入水泥使用，掺入比例可达40%，同时还可以提高混凝土强度，因此价格比水渣要高出8——10倍，前景十分看好。这样不仅可以给企业带来良好的经济效益，而且大量减少水泥生产过程中的有害气体的排放，有效降低矿石资源的消耗。
（2）、钢渣：钢渣未开发利用前，作为工业垃圾，外倒不仅需要付费，而且占用大量土地资源。现在钢渣经过开发利用，成了抢手货、香饽饽，广泛应用于公路路基、工程回填、人行道彩色地砖和路牙砖制造等。
（3）、含铁尘泥：高炉的瓦斯灰、电炉和转炉的除尘灰、轧钢氧化铁屑等含铁尘泥，如作为工业垃圾直接外倒，对土地、水源都将造成极大污染。为减少对环境的污染，我公司将高炉的瓦斯灰、电炉和转炉的除尘灰以及轧钢厂的氧化铁屑混合后，返回烧结厂生产烧结矿，再用于炼铁——炼钢——轧钢的新一轮循环。
5、合理用电 削峰填谷 降低用电成本 保证电网安全
冶金工业是耗电大户，淮钢每月用电在7000万kwh，为了降低用电成本，保证用电高峰期的电网安全，淮钢认真做好电力需求侧管理，专门制定削峰填谷的用电管理规定，要求非连续性生产单位一律避峰、错峰、移峰生产，连续性生产单位在用电高峰时段要统筹安排，减少非重要负荷的使用。在通过制度约束的同时，积极进行技术改造，搞好用电负荷控制，公司投资380万元，引进德国法兰克公司研制的负荷控制系统，安装在220KV1#主变进线开关上，利用“趋势分析”应用软件，并将2#进线和发电回路等公司其他电源回路进行全面的在线监测和科学管理，有效控制了电弧炉及精炼炉的用电负荷，全年增效320万元。
对各种废弃物的继续循环利用，变废为宝，化害为利，不仅给企业带来了良好的经济效益，而且有效的控制了环境污染，节约了资源和能源，极大地推进了淮钢的清洁生产，为工业企业形成良性的生态系统起到了示范作用。
