气门簧全自动生产线

    随着汽车工业的迅猛发展，也促进和带动了相关配件产业的蓬勃发展。弹簧作为汽车发动机及其它总成的重要部件，其需求量越来越大，要求也越来越高，弹簧制造厂以此为契机上规模、上档次，提高弹簧制造的自动化程度及精度，以适应汽车工业发展的需求，并跟随世界先进水平，进入国际汽配市场。在20世纪80年代及90年代，欧美日等大型的弹簧制造商都建成有压簧（主要是气门簧）的全自动生产线，有些厂家甚至有多条这样的生产线。我国也引进了这种全自动生产线。该自动生产线与传统的分离或“岛式”加工方式比较，有非常突出的优点，首先，其生产自动化程度高，从钢丝放线，进入自动卷簧机，回火、端面磨削、倒内角、喷丸、压定、自动测试及分选，整个弹簧的制造过程全由输送带连接，全自动化生产，进入时是原材料钢丝，出来时为成品弹簧，生产过程无需人工参与，减少了许多由于人为因素引起的产品质量问题，成品率高，每个班组只需配备3-5人在现场有关质控点抽查和监控，或品种更换时有少量工装需要人工操作更换；其次，生产效率高，通常能达2000~2500只/小时，可24小时工作，每天4.8~6万只，每月144~180万只；产品精度高，几台关键设备如卷簧机、磨簧机、全自动负荷分选机都采用进口设备，所以生产出的压簧精度高，对负荷100%全检及分选，满足了高精度气门簧的供货要求。这些设备及生产线上的关键部件都为原装国外进口，所以经久耐用，抗磨损性能都较好。在中国，已工作了十余年的20世纪90年代引进的生产线，仍然是高精度气门簧的制造基地。
    一、技术参数
    压簧全自动生产线可根据用户需求而设计，但就目前生产量较大的气门簧供货而言，其线径在Ф2~5mm，外径Ф20~50mm，高度30~80mm，其生产效率由几个关键设备确定，即卷簧机、磨簧机及负荷分选机，一般情况下，生产效率定为2000~2500只/小时，其生产效率可根据需要加以调整。
    二、生产线组成及关键设备
    压簧全自动生产线实际上是将原来分离式的压簧生产过程，通过采用适合于全自动上、下料的设备及传动输送带将其各生产步骤连接到一起，实现全过程自动化。
    压簧的生产流程为：放料--在线探伤--卷簧--回火--端面磨削--倒内角--喷丸--热压定--负荷测试及分选--成品入库
    下面就几种关键设备作一介绍
    1、在线探伤机：一般采用进口设备，在线探测线材缺陷，即时发现并作标记，在卷簧成形后人工检出。
    2、卷簧：由于是长年每天24小时工作，卷簧机是尺寸精度的关键设备，通常选用质量较好，耐磨性好，精度高的CNC四轴电脑卷簧机，对以上技术参数的弹簧，其生产效率大于35只/分，Wafios的卷簧机是首选配置，也有采用台湾机及韩国机的，其投入成本低，见效快，工作一定年限，其精度也能很好地保证。
    3、回火炉：其最高温度为500℃，可根据需要对回火温度任意设定，输送带在加热区的时间也可根据需要任意设定，对满足不同品种弹簧回火的加工要求，国产回火炉可满足要求。
    4、弹簧端面磨床：该设备为生产线中非常重要的设备之一，是精度保障的关键设备，一般由英国本特公司、美国及德国进口，弹簧由上料机自动送人送料盘分别进行粗磨圾精磨，自动完成磨削过程，进入下道工序。
    5、喷丸机：在线轨道通过式的喷丸机才能适合全自动生产线要求，弹簧由输送带送入，由多个方向的喷头进行喷丸，以确保喷丸覆盖率≥98%，为提高使用寿命，在喷丸区的部件大多是进口的高耐磨材料。
    6、热压定机：为增加弹簧的稳定性，减小松驰、蠕变对弹性特性的影响，许多气门簧都有热压处理的工序，弹簧由输送带送入加热炉并保温一段时间，再施加一定的力压并圈，完成后送入下道工序，其加热温度及时间、压并时间都可调。
    7、负荷分选机：目前大部分气门簧的供货要求是100%的负荷测试与分选，该设备是整个自动化线最重要的、也是唯一的质量检测和保证设备，要求其测试精度高，性能稳定，每天24小时运行仍能保持其测试精确，分选正确的；所以一般选用进口（如美国莫耶公司、德国机）设备肩负此任。如美国的全自动负荷分选机，可同时对P1、P2、P3进行测试，并根据测试结果进行分选，最多时可五通道分选，在合格区内进行分组，极大地满足了国际弹簧市场的要求。
    目前，国际上的全自动生产线都由各大弹簧公司自行设计与集成，主要目的是技术的专用与市场的独有，我国对该项技术的研究也有十余年时间，其水平已接近世界先进水平，且制造成本比国外进口低许多。