汽车紧固件行业新动向---“以塑代钢”

从现代汽车使用的材料来看，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结构件，都可以看到塑料制作的影子，汽车塑料化正在成为当今国际汽车制造业的一大发展趋势。近年来，在国内市场上，汽车塑料产品的应用推广也迎来了高速发展，且在汽车上的覆盖范围越来越广，由内外饰件逐步拓展到功能件乃至全塑车身的出现。

一、塑料紧固件使用现状

据统计：2015年1-6月生产金属紧固件441.09万吨，同比增长12.01%。其中，中国国内汽车生产基地的东北、西南、东南一带的城市，在紧固件的需求上直线飙升。其中，河北省同比增长42.38%，四川省同比增长29.42%，福建省同比增长169.60%。

近年来，随着新材料新工艺的出现，除了宝马、奔驰等国际大咖大手笔启用塑料制品外，这股塑化之风同样在国内风靡，国产化的沃尔沃、奇瑞捷豹路虎以及长安、长城、奇瑞的部分自主车型也开始进行积极的尝试。

塑料制品在汽车工业中的用量直接反映一个国家汽车工业的发展水平，据了解，德国每辆汽车平均使用塑料制品近300kg，占汽车总消费材料的22%左右；日本每辆汽车平均使用塑料达100kg，约占汽车材料消费总量的7.5%。而我国现在最多仅采用了70kg，还有很大的开发空间。

二、塑料紧固件的优势

1、轻量化和易成型

从紧固件数量上统计，一辆轿车大约有580种不同规格接近5000个紧固件，一辆中型卡车约有570种不同规格5710个左右的紧固件,如果每部汽车中使用一个塑料紧固件替代一个汽车五金件，汽车质量可减少8克,全部使用塑料紧固件，整部车的质量会降低一半，燃料消耗也会降低将近一半。易成型亦是一关键优势。拿塑料尾门、发动机装饰罩盖来说，如用钢板加工，往往需要先加工成型各个零件，再分别用联接件装配或焊接而成，工序较多。而如采用注塑一体成型，一方面可以化解钣金零件冲压角度的限制，使整车的造型更加流畅和具有动感。

2、提高车辆安全性

塑料制品的弹性变形特性能吸收大量的碰撞能量，对强烈撞击有较大的缓冲作用，对车辆和乘员起到保护作用。因此，现代汽车上前后保险杠、车身装饰条都采用塑料材料，以减轻外物体对车身的冲击力。

3、提高乘坐舒适度

塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。而在对酸、碱、盐等抗腐蚀能力上，塑料也远远大于钢板，如果用塑料做车身复盖件，十分适宜在污染较大的区域中使用。

三、塑料紧固件发展的不利因素

1、传统偏见

调查中发现，一些车企在概念车的开发中尝试使用了塑料制品，并在测试中对其质量和可靠性给予认可，然量产时则给予置弃，主要迫于目前市场认知和新车推广的压力。的确在消费者固有的观念里，与钢铁相比，塑料在抗撞击方面略显单薄，甚至有些媒体也对汽车塑化亦存在“塑化不上档次不安全”的偏见。

2、老化过快

汽车塑料性能还有待提高，例如塑料本身的疲劳期比金属短，尤其暴露在高温环境和接触汽油时，老化现象尤其严重，并且应用在齿轮或者其他传力的部位时，无法达到金属的强度。

3、高端材料被国外垄断

目前，高端材料长期受制于国外技术垄断，导致产品成本居高不下，迫使一些企业放弃高端材料在汽车上的使用，这不符合国内车型的市场定位，需要高端材料生产企业降低成本，同时需要我们国内企业加大研发，实现技术上的突破。

综上所述：汽车塑化还面临着生产改造成本、回收等问题。然总体来说，人们对其优势的认可远大于问题所在。而节能政策及产品成本的压力，使其已成为大势所趋，要解决以上问题、推进其发展尚需要政府机构、车企、零部件供应商、材料生产商等多方努力，才能使标准更加完善、技术更加臻熟，消费者安全进一步得以保证。

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